《数控机床编程与仿真加工》课件——项目4数控车削加工工艺分析.pptVIP

3.毛坯类型及选择零件的毛坯有铸件、锻件和型材（如圆钢、方钢）等，如图5-9所示，应根据生产纲领和批量、零件的结构形状和尺寸大小、零件的力学性能、工厂现有设备和技术水平以及技术经济性综合考虑选择毛坯类型、材料、尺寸规格、表面质量及力学性能。图5-9毛坯类型a）圆钢b）方钢c）铸件d）锻件4.车刀类型及选用外圆车刀端面车刀4.车刀类型及选用内孔车刀切槽、切断刀4.车刀类型及选用螺纹车刀5.工件装夹三爪自定心卡盘及装夹图例卧式车削常用装夹方式5.工件装夹卧式车削常用装夹方式图5-21四爪卡盘结构1、2、3、4-卡爪5-丝杠5.工件装夹卧式车削常用装夹方式双顶尖装夹工件一夹一顶装夹工件5.2数控车削加工工艺设计1.加工阶段的划分当零件加工质量要求较高时，对于选定的零件毛坯，为了保证加工质量和合理使用设备，加工过程通常划分为粗加工、半精加工和精加工及光整加工几个阶段5.2数控车削加工工艺设计2.加工方法的选择外圆表面加工方法的选择5.2数控车削加工工艺设计2.加工方法的选择内孔表面加工方法的选择5.2数控车削加工工艺设计3.工序划分（1）工序集中原则（2）工序分散原则5.2数控车削加工工艺设计4.切削用量选择（1）含义：切削用量是指背吃刀量、进给量和切削速度5.2数控车削加工工艺设计4.切削用量选择（2）切削用量选择原则切削用量的选择受生产率、切削力、切削功率、刀具耐用度和加工表面粗糙度等许多因素的限制。选择切削用量应能达到零件的加工精度和表面粗糙度要求，在工艺系统强度和刚性允许的条件下充分利用机床功率和发挥刀具切削性能1）背吃刀量（切削深度）的选择粗加工时除精加工余量外，一次进给尽可能切除全部余量，可达1~2mm，半精加工时取为0.5~1mm，精加工时取为0.1~0.5mm2）进给量f的选择粗加工中当工件的质量要求能够得到保证时，进给速度可取100~200mm/min；在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，进给速度一般在20~50mm/min；精加工进给速度可以按粗加工速度的一半原则进行选择3）切削速度的选择在切削深度和进给量选定以后，可在保证刀具合理使用寿命的条件下，用计算的方法或用查表法确定切削速度（1）要素分析圆柱、圆锥、圆弧、螺纹、沟槽、倒角（2）尺寸精度及表面粗糙度分析该零件外形较为复杂，左侧有三个R2的圆弧槽，右侧有M22螺丝，三处圆锥及两个R8圆弧，还有一处Φ18的沟槽。尺寸精度上除两处Φ30的外圆精度要求较高（IT7）外其余均为未注公差。除一处Φ30外圆的表面粗糙度为Ra1.6μm外，其余表面粗糙度均为Ra3.2μm。零件的总长为90mm，并以端面作为长度方向尺寸标注基准；零件最大直径为Φ43mm，径向尺寸均以轴的回转中心线作为尺寸标注基准********************项目4数控车削加工工艺分析能够根据加工内容选择合适的车削方法；会识别、选用车刀；会选择合适的切削用量；会安装刀具和工件；会编制数控车削刀具选用卡和加工工序卡任务要求：分析如图所示轴类零件的数控加工工艺，并编制“数控车削刀具选用卡”和“数控车削加工工艺卡片”4.1数控车削基本认知1.工艺范围车外圆是最常见、最基本的车削方法。如图4-2所示为使用各种不同的车刀车削件外圆（包括车外回转槽）的方法a)45°偏刀车削外圆b)90°右偏刀车削外圆c)90°左偏刀车削外圆d)车削外环形槽图4-2车削外圆（1）车削外圆车削内圆（孔）是指用车削方法扩大工件的孔或加工空心工件的内表面，常见的车孔方法如图4-3所示。在车削盲孔和台阶孔时，先作纵向进给，当车到孔的根部时再横向进给，从外向中心进给车端面或台阶端面，如图4-3b、c所示。（2）车削内圆(孔)（3）车削平面a）45°偏刀车削平面b）90°右偏刀车削平面（自外向中心进给）c）90°右偏刀车削平面（自中心向外进给）d）90°左偏刀车削平面（4）孔加工（5）车螺纹2.应用场合（1）精度要求高的回转体零件（2）表面粗糙度要求高的回转体零件（3）轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的回转体零件（4）带特殊螺纹的回转体零件轴承内圈封闭内腔成型面********************