机械制造工艺学（第三版）课件：内圆表面机械加工方法的选择.pptxVIP

内圆表面机械加工方法的选择学习目标◎了解内圆表面的加工方法。◎能够分析、制定内圆表面的加工方案。◎能够正确选择内圆表面的加工方法。任务描述识读图2-6所示套类零件内圆表面的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度等技术要求,试确定其内圆表面的机械加工方案。

内圆表面机械加工方法的选择任务分析内圆常称为孔,是组成机械零件的基本表面,其技术要求与外圆基本相同,也有尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度要求。因此,在加工内圆时,要掌握内圆表面的各种加工方法所能达到的精度等级和表面粗糙度,才能在加工过程中根据不同零件的技术要求,选择相应的加工方法。相关知识一、内圆表面的加工方法1.钻孔、扩孔和铰孔(1)钻孔：钻孔是利用钻头在实体材料上加工孔的工艺方法。1)钻孔特点。钻孔属于粗加工,加工精度可达IT13~IT11级,表面粗糙度可达Ra50~12.5μm。

内圆表面机械加工方法的选择相关知识2)钻孔方式如图2-7a所示在车床上钻孔,工件旋转,刀具进给。加工中若刀具引偏,会造成工件孔径扩大。如图2-7b所示在钻床上钻孔,工件不动,刀具既旋转又进给。加工中若刀具引偏,会造成工件孔轴线弯曲。

内圆表面机械加工方法的选择相关知识(2)扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出、铸出、锻出或冲出的孔进行加工的方法,如图2-8所示。扩孔相当于半精加工,加工精度可达IT10级,表面粗糙度可达Ra6.3~3.2μm。扩孔可以修正孔轴线的歪斜。

内圆表面机械加工方法的选择相关知识(3)铰孔铰孔是在半精加工(扩孔或半精镗孔)的基础上,用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层的加工方法,如图2-9所示。铰孔一般作为未淬硬小孔的精加工方法,加工精度可达IT8~IT6级,表面粗糙度可达Ra1.6~0.4μm。铰孔分手铰和机铰两种。铰孔的精度取决于铰刀的质量和安装方式。铰孔只能提高孔本身的尺寸精度及形状精度,但不能校正孔的位置精度。钻孔、扩孔和铰孔是加工小孔的常用方法。

内圆表面机械加工方法的选择相关知识2.镗孔镗孔是指以镗刀旋转为主运动、工件或镗刀做进给运动的加工方法。镗孔是在工件已有孔的基础上进行扩大孔径的加工方法。(1)镗孔的特点镗孔除了能提高尺寸精度和表面质量外,还可以修正孔轴线的直线度误差,且较容易保证各孔的孔距精度和位置精度。(2)镗孔加工阶段1)粗镗。粗镗的加工精度可达IT13~IT11级,表面粗糙度可达Ra50~12.5μm。2)半精镗。半精镗的加工精度可达IT10~IT9级,表面粗糙度可达Ra6.3~3.2μm,用于磨削加工和精加工的预加工,或中等精度内圆表面的终加工。

内圆表面机械加工方法的选择相关知识3)精镗。精镗的加工精度可达IT8~IT6级,表面粗糙度可达Ra1.6~0.8μm,用于精度较高内圆表面的精加工或作为珩磨孔的预加工。3.拉孔采用拉刀加工内圆表面的方法称为拉孔。

内圆表面机械加工方法的选择相关知识(1)拉孔的特点拉孔属于孔的精加工方法之一,通常在拉床上进行。加工精度可达IT8~IT7级,表面粗糙度可达Ra0.8~0.4μm,加工质量稳定,生产效率高,但刀具复杂,加工时以孔本身定位,不能修正孔的轴线歪斜,不能加工台阶孔和盲孔。(2)拉孔方法的适用场合在经过钻孔、扩孔或镗孔之后,用拉削方式来保证加工尺寸的一致性和加工精度。由于拉刀制造复杂,成本昂贵,一把拉刀只适用于一种规格尺寸的孔。因此,拉削加工一般用于大批量生产。

内圆表面机械加工方法的选择相关知识4.磨孔(1)磨孔的特点磨孔加工精度可达IT7级,表面粗糙度可达Ra1.6~0.4μm。磨孔不仅能获得较高的尺寸精度和表面质量,而且还可以提高孔的形状和位置精度。(2)磨孔方法的适用场合适用于加工硬度较高,尤其是淬火后高硬度的孔。用磨削加工工件内圆表面的方法称为磨孔。

内圆表面机械加工方法的选择相关知识5.珩磨孔珩磨不仅能获得较高的尺寸精度,还能修正孔在珩磨前出现的轻微形状误差,如圆度、圆柱度误差和表面波纹。但珩磨一般不能修正孔的位置偏差,孔的轴线直线度和位置度等精度必须由前道工序(精镗或精磨)来保证。珩磨孔是用油石条进行孔加工的一种高效率和高精度的光整加工方法,加工精度可达IT5~IT4级,表面粗糙度可达Ra0.2~0.025μm。

内圆表面机械加工方法的选择相关知识二、一般内圆表面加工方案分析对于精度要求不高的未淬硬钢件、铸铁件及有色金属件,经一次钻孔即可达到要求,加工精度可达到IT13~IT11级,表面粗糙度可达Ra50~12