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压机操作规程

一、操作前准备

（一）设备检查

检查压机机身是否稳固，地脚螺栓有无松动、缺失，机身与工作台面连接是否可靠，无变形、裂纹等缺陷。

查看液压系统（液压压机）或气动系统（气动压机）管路有无破损、老化、泄漏现象，液压油（或压缩空气）压力是否在规定范围内（液压压机一般为10-30MPa，气动压机一般为0.4-0.6MPa）。

检查液压油箱油位是否充足，油质是否良好（无乳化、杂质），气动系统的过滤器、减压阀、油雾器是否正常工作，油水分离器是否定期排水。

确认滑块、工作台面、模具安装座等部件是否清洁，有无油污、杂物，滑块运行导轨润滑是否充分，按需添加润滑油。

检查电气系统，电源线、控制线连接是否牢固，有无裸露、破损，接地装置是否可靠，控制柜内仪表、按钮、指示灯是否灵敏有效，紧急停止按钮能否正常切断电源。

试运行压机空载运行2-3个行程，观察滑块运行是否平稳，有无异常噪音、振动或卡滞，制动装置是否灵敏可靠，确认设备无故障后方可作业。

（二）物料与模具准备

确认待加工工件的材质、规格、尺寸是否符合压机的额定压力和加工范围，不得压制超出设备能力的工件（如厚度、硬度超标）。

检查工件表面有无毛刺、裂纹、变形等缺陷，清理工件表面的油污、铁锈、灰尘等杂物，避免影响压制质量或损坏模具。

根据加工要求选择合适的模具，模具的材质、强度、精度应符合工艺标准，检查模具刃口、型腔是否完好，有无磨损、崩裂，定位销、导柱是否匹配。

模具安装前需进行清洁，去除模具表面的油污、铁屑，确保模具与压机安装面贴合紧密，安装螺栓需均匀紧固，防止模具松动。

（三）人员与环境准备

操作人员必须经过专业培训，熟悉压机的性能、结构、操作方法及安全操作规程，考核合格后方可上岗，严禁无证或非本岗位人员操作。

操作前穿戴好个人防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防砸手套、防滑鞋、紧身工作服，长发者需将头发盘起并戴上工作帽，禁止佩戴围巾、手链等易卷入设备的饰品。

清理操作现场，压机周围1.5米范围内不得堆放无关物品，确保通道畅通，照明充足，地面整洁无油污、积水，避免滑倒。

在压机周围设置警示标志，如“当心机械伤人”“严禁超载操作”等，划定作业危险区域，配备防护栏（高度不低于1.2m），严禁无关人员靠近。

二、操作步骤

（一）模具安装与调整

关闭压机电源，将滑块调整至上限位置，确保模具安装空间充足。

将下模平稳放置在工作台面的模具安装座上，调整下模位置，使其与滑块中心对齐，用定位销或螺栓临时固定。

缓慢下降滑块，使上模与下模轻轻贴合，检查模具对中性，确保上下模定位准确，无错位现象。

紧固上模与滑块、下模与工作台的连接螺栓，螺栓应均匀受力，防止模具变形，安装完成后手动检查模具活动部件是否灵活。

根据工件厚度和模具高度，调整滑块行程和闭合高度，设置压制压力、保压时间等参数，确保压制过程中模具不会过载。

（二）参数设置与试压

接通压机电源，打开控制柜电源开关，在控制面板上设置压制压力、滑块下行速度、保压时间、回程速度等参数，参数设置后需双人核对确认。

取废料或试压件进行试压，试压数量不少于3件，观察压制过程中设备运行状态、模具受力情况及工件成型质量。

检查试压件的尺寸精度、表面质量、成型效果是否符合要求，根据试压结果调整压力、行程等参数，直至试压合格。

（三）正式压制操作

操作人员站在压机侧面安全位置，双手远离模具危险区域，不得在滑块运行轨迹范围内放置身体部位。

将工件平稳放入下模的定位装置内，确保工件定位准确，无偏移，双手离开模具区域后再启动设备。

按下启动按钮（或踩下脚踏开关），滑块按设定参数下行压制，压制过程中密切观察设备运行状态和工件成型情况，不得擅自离开操作岗位。

滑块完成压制后自动回程，待滑块回到上限位置、设备完全停止后，取出压制好的工件，放入指定容器，进行下一个工件的压制。

批量生产时，每小时抽查一次工件质量，记录设备运行参数，发现异常（如异响、振动、工件不合格）立即停机检查。

（四）换模与停机操作

更换模具时必须先关闭压机电源，将滑块停在上限位置，切断总电源，在电源开关处悬挂“正在维修，禁止合闸”警示牌。

卸下旧模具，清理工作台面和滑块底面的油污、杂物，按照模具安装步骤安装新模具，调整参数后进行试压，确认合格后方可继续生产。

压制作业完成后，关闭压机电源，将滑块停在上限位置，清理模具内的残留工件和杂物，关闭总电源。

三、操作后处理

（一）设备清洁与维护

清理压机表面及工作台面的油污、铁屑、杂物，用抹布擦拭滑块、导轨等部位，去除模具表面的残留物料。

对模具进行清洁、润滑和保养，将模具妥善存放在模具架上，做好防尘、防锈处理，记录模具使用状态。

检查设备各部件有无松动、磨损，如螺栓松动及时紧固，液压系统检查油位并补充液压油，气动系统排放冷凝水。

整理设备运行