联轴器对中调整方法.docVIP

联轴器对中

联轴器对中调整

联轴器装配的技术要求

联轴器装配的主要技术要求是保证两轴线的同轴度。过大的同轴度误差将使联轴器、传动轴及其轴承产生附加载荷，其结果会引起机器的振动、轴承的过早磨损、机械密封的失效，甚至发生疲劳断裂事故。

常用联轴器装配的技术要求

联轴节形式

轴径mm

端面间隙mm

同轴度

径向位移mm

允许斜度

弹性圈柱销联轴节

φ28~150

2~8

0.14~0.20

a≤40′或0.2/1000

木（尼龙）联轴节

φ18~250

2~10

0.05~0.10

a≤40′或0.2/1000

齿型联轴节

φ180~560

2.5~20

0.30~1.00

a≤30′

十字滑块联轴节

φ15~150

0.5~1.50

0.10~0.20

a≤30′

蛇型弹簧联轴节

φ15~320

1.00~4.00

0.10~0.50

1.0/1000

凸缘联轴节

φ10~180

——

0.01~0.02

0.5/1000

联轴器在装配中偏差情况分析

两半联轴器及平行又同心

两半联轴器及平行，但不同心

两半联轴器虽然同心，但不平行

两半联轴器既不同心，也不平行

联轴器处于第一种情况是正确的，不需要调整。后三种情况是不正确的，均需要调整。实际装配中常遇到的是第四种情况。

联轴器找正的方法

常用的有以下几种：

直尺塞规法

利用直尺测量联轴器的同轴度误差，利用塞规测量联轴器的平行度误差。这种方法简单，但误差大。一般用于转速较低、精度要求不高的机器。

外圆、端面双表法

用两个千分表分别测量联轴器轮毂的外圆和端面上的数值，对测得的数值进行计算分析，确定两轴在空间的位置，最后得出调整量和调整方向。这种方法应用比较广泛。其主要缺点是对于有轴向窜动的机器，在盘车时端面测量读数会产生误差。它一般用于采用滚动轴承、轴向窜动较小的中小型机器。

3、外圆、端面三表法

此法是在端面上用两个千分表，两个千分表与轴中心等距离对称设置，以消除轴向窜动对端面测量读数的影响，这种方法的精度很高，适用于需要精确对中的精密机器和高速机器。如：汽轮机、离心式压缩机等。

4、外圆双表法

用两个千分表测量外圆，其原理是通过相隔一定间距的两组外圆测量读数确定两轴的相对位置，以此得知调整量和调整方向，从而达到对中的目的。此方法的缺点是计算较复杂。

单表法

此方法只测定轮毂的外圆读数，不需要测定端面读数。此方法对中精度高，不但能用于轮毂直径小且轴端距比较大的机器轴找正，而且又适用于多轴的大型机组（如高速轴、大功率的离心式压缩机组）的轴找正。用这种方法进行轴找正还可以消除轴向窜动对找正精度的影响。

联轴器装配误差的测量和求解调整量

使用不同找正方法时的测量和求解调整量大体相同，下面以外圆、端面双表法为例，说明联轴器装配误差的测量和求解调整量的过程。

一般在安装机械设备时，先安装好从动机，再安装主动机，找正时只需调整主动机。主动机调整是通过对两轴心线同轴度的测量结果分析计算而进行的。

装表时的注意事项：核对各位置的测量数值有无变动。可用式；检查测量结果是否正确。一般误差控制在≤0.02mm。

由此可见，为了使轴Ⅰ、轴Ⅱ两半联轴器即平行又同心，则必须在轴Ⅱ支点1下面加厚度为e+y的垫片，在支点2下面加厚度为x+e+y的垫片。

总结公式：

垂直位移△1=+=+

△2=+=+

水平位移△1′=+

△2′=+

实例：假设一联轴节，在安装时测得的数据如下

=0.04=0.48=0.44=0.00

=0.10=0.26=0.42=0.26

D=400=500L=3000

1、验算检测数据的正确性

+=0.04+0.44=0.48

+=0.48+0.00=0.48

+=0.10+0.42=0.52

+=0.26+0.26=0.52

测量数据准确

2、垂直方向调整值计算

△1=+=+×500

△1=-0.20+（-0.40）=-0.60

△2=+=+

△2=-0.20+（-2.80）=-3.00

以上计算结果为负数，即在轴承1、2底部分别减去0.60mm和3.00mm垫片

3、水平方向调整值计算

测量数据==0.26mm，说明联轴节在水平位置无角度位移，所以只需计算径向位移。

△1′=△2′===0.24

计算结果为正值，即轴承座1、2应向方向平移0.24mm.

对轮的安装

用温差法装配时，零件的装配温度，可由以下公式推算：

式中——过盈量，mm

——热装需间隙mm，取()D或（1~2）

K——为转配时缩小系数取1.35~1.5

d——轴径

——环境温度

a——热膨胀系数；钢a=；生铁a=；青铜a=

实例：φ100的钢调质处理轴

=D-d=0.05mm

==0.1mm

t=198.75°