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压路机作业安全技术交底

1.技术交底内容

1.1作业前准备技术要求

1.1.1设备检查与调试

压路机开机前需检查发动机油位、冷却液液位，确保在标尺规定范围内，燃油箱油量不低于总量的2/3，避免作业中因缺油停机。检查液压油箱油位，液压油应清澈无杂质，液位在油箱观察窗中线以上，同时检查液压管路有无渗漏，接头连接是否紧固，若发现液压油乳化或有金属碎屑，需立即更换并排查液压系统故障。

制动系统检查：踩下制动踏板，检查制动效果是否灵敏可靠，制动踏板行程应在15-25mm之间，制动液液位需在储液罐刻度线范围内，且制动液无变质现象。试验驻车制动，将压路机停放在5°坡度的路面上，拉起驻车制动杆后车辆不应滑动，否则需调整制动间隙或更换制动片。

碾压轮检查：检查钢轮表面是否清洁，有无黏附沥青、石块等杂物，若有需用刮刀清理干净；轮胎压路机需检查轮胎气压，确保各轮胎气压一致（误差不超过0.02MPa），轮胎表面无裂纹、鼓包，胎纹内无尖锐杂物。检查碾压轮洒水装置，打开水箱开关，确认喷头出水均匀，无堵塞，洒水管路无漏水，水量应能满足连续作业2小时以上的需求，同时检查刮泥板与碾压轮的间隙，以2-3mm为宜，确保既能刮净轮面又不产生过度摩擦。

仪表与操控系统检查：启动发动机后，观察仪表盘各指示灯是否正常熄灭，转速表、水温表、油压表显示是否在正常范围（发动机怠速800-1000r/min，正常工作转速1800-2200r/min，水温80-90℃，机油压力0.3-0.5MPa）。测试转向系统，转动方向盘时应灵活无卡滞，转向角度符合设备说明书要求，左右转向限位准确。检查振动系统，开启振动功能后，钢轮振动应均匀无异常声响，振动频率（一般30-50Hz）和振幅（0.3-0.8mm）可正常调节。

1.1.2作业环境准备

路面基层检查：作业前需确认沥青下面层已验收合格，表面平整，高程、横坡符合设计要求，基层表面无松散、坑洼、积水等现象。若存在局部低洼处，需用沥青混合料填补并压实；若有积水，需清理干净并晾干后再进行面层施工。

作业区域划分：在城市市区作业时，需根据道路宽度划分碾压区域，单幅路面宽度超过压路机碾压宽度（一般2.1-2.3m）时，应设置明显的分道标记（如彩旗、标线），确定碾压重叠宽度（100-200mm），避免漏压或重复碾压。同时划定压路机行驶路线，确保与摊铺机保持合理距离（一般5-10m），避免相互干扰。

障碍物处理：清理作业区域内的障碍物，包括路面上的石块、钢筋、废弃材料等，检查道路两侧的路缘石、井盖、交通标志杆等设施是否牢固，若有松动需提前加固，避免碾压过程中因振动导致设施损坏或移位。对于无法移除的固定障碍物（如检查井），需在周围30cm范围内做好标记，碾压时在此区域采用小型振动夯辅助压实，避免压路机直接碾压造成设施损坏。

1.1.3沥青混合料参数确认

摊铺温度检查：压路机作业前需确认沥青混合料的摊铺温度符合规范要求，普通沥青混合料摊铺温度一般为135-170℃，改性沥青混合料为160-180℃，作业人员需用红外测温仪在摊铺机后5m范围内多点测量，确保温度达标后方可开始碾压。

混合料厚度确认：根据设计要求，沥青面层厚度一般为4-10cm（中粒式或粗粒式），作业前需检查摊铺机摊铺后的混合料厚度，可采用钢直尺在路面边缘及中间位置测量，误差应控制在±5mm范围内，若厚度不符需通知摊铺机调整后再碾压。

1.2碾压作业技术要求

1.2.1初压技术规范

设备选择：初压宜采用钢轮压路机，吨位一般为6-10t，若路面较宽可采用双钢轮压路机，确保碾压时不产生推移、开裂现象。

碾压温度：初压开始温度，普通沥青混合料不低于130℃，改性沥青混合料不低于150℃，碾压过程中需实时监测混合料温度，当温度低于110℃（普通沥青）或130℃（改性沥青）时，需停止初压，避免影响压实效果。

碾压速度：初压速度应控制在1.5-2km/h，行驶应平稳，不得突然加速或减速，启动压路机时需在碾压起点静止状态下缓慢起步，避免因冲击力导致混合料推移。

碾压路线：初压应从路面低边向高边推进（沿道路横坡方向），即由路缘石向路中心碾压，确保路面横坡符合设计要求（一般1.5%-2%）。碾压轮需与路缘石保持5-10cm距离，避免碾压路缘石导致其损坏，边缘区域可在初压后采用人工补压。

碾压遍数：初压一般为1-2遍，第一遍碾压后需检查路面平整度，若出现推移、起拱等现象，需在第二遍碾压时调整行驶路线，确保路面平整。碾压结束后，表面应无明显轮迹，混合料密实度达到85%以上（以试验段数据为基准）。

1.2.2复压技术规范

设备选择：复压可采用轮胎压路机或振动压路机，轮胎压路机吨位15-25t（胎压300-500kPa），振动压路机吨位10-14t，振动频率35-45Hz，振幅0.5-0.8mm，根据混合料类型选择：密级