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沥青路面铺设安全技术交底

一、技术交底

1.1施工准备

1.1.1材料准备

沥青材料：根据设计要求和工程实际情况，选用符合规范的沥青品种，如SBS改性沥青、普通石油沥青等。进场前需检查沥青的出厂合格证、检验报告等资料，确保其各项性能指标符合设计及规范要求。到场后，应按规定进行取样送检，检测项目包括针入度、延度、软化点等，合格后方可使用。

集料：粗集料应选用质地坚硬、清洁、无风化、无杂质的碎石或破碎砾石，其级配、压碎值、洛杉矶磨耗损失等指标需满足设计要求。细集料宜采用天然砂或机制砂，含泥量、石粉含量等应符合规定。集料进场后，需分类堆放，并做好防雨、防尘措施，避免污染。

填料：一般采用石灰岩等碱性岩石磨细得到的矿粉，要求干燥、洁净，其细度、亲水系数等指标需符合规范。矿粉应单独存放，严禁与其他材料混合。

1.1.2机械设备准备

沥青摊铺机：检查摊铺机的发动机、传动系统、摊铺装置、振捣装置、熨平装置等是否正常运行。确保摊铺机的摊铺宽度、厚度调节功能完好，振捣频率、熨平温度控制等符合施工要求。摊铺前，应对摊铺机进行试运转，发现问题及时维修。

沥青拌合设备：检查拌合设备的计量系统、加热系统、搅拌系统等，确保其计量准确、加热温度符合要求、搅拌均匀。对设备的润滑部位进行润滑，保证设备正常运转。

运输车辆：选用干净、有金属底板的自卸汽车运输沥青混合料，车厢底板应涂刷薄层隔离剂（如油水混合物），但不得有余液积聚。运输车辆的数量应根据摊铺机的摊铺速度、拌合设备的生产能力等因素确定，确保摊铺机连续作业，避免中途停顿。

压实设备：包括双钢轮振动压路机、胶轮压路机等。检查压路机的发动机、制动系统、碾压轮等是否正常，振动压路机的振动频率、振幅调节功能是否完好，胶轮压路机的轮胎气压是否均匀一致。

1.1.3基层准备

基层表面应平整、坚实，具有规定的路拱和平整度。对基层表面的浮土、杂物等进行清理，确保表面干净整洁。

检查基层的高程、厚度、宽度等是否符合设计要求，如有偏差，应及时进行处理。

若基层表面存在松散、坑槽等缺陷，应采用合适的材料进行修补，修补后需压实平整。基层的平整度不合格时，可采用铣刨或补平的方式进行处理。

在基层表面喷洒透层油或粘层油，透层油应渗透到基层一定深度，粘层油应均匀覆盖基层表面，确保沥青面层与基层之间粘结牢固。喷洒透层油或粘层油后，应待其充分渗透或干燥后再进行沥青混合料的摊铺。

1.2沥青混合料拌合

1.2.1拌合温度控制

沥青的加热温度应根据沥青的品种、标号及拌合设备的类型确定，一般情况下，石油沥青的加热温度宜控制在150-170℃，改性沥青的加热温度宜控制在160-180℃。集料的加热温度应比沥青加热温度高10-30℃，以保证沥青混合料的出厂温度符合要求。

沥青混合料的出厂温度：普通沥青混合料出厂温度宜控制在140-165℃，改性沥青混合料出厂温度宜控制在160-180℃。当混合料出厂温度过高，出现焦糊、结块等现象时，不得使用。

1.2.2拌合时间控制

沥青混合料的拌合时间应根据拌合设备的类型、混合料的种类等因素确定，确保混合料拌合均匀，所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料。一般情况下，干拌时间不少于5-10s，湿拌时间不少于30-50s，总拌合时间不宜超过60-90s。

拌合过程中，应随时观察混合料的外观，确保其色泽均匀，无花白料、离析等现象。

1.2.3配合比控制

严格按照设计确定的配合比进行拌合，不得随意更改。拌合过程中，应定期对拌合设备的计量系统进行检查校准，确保各种材料的计量准确，其允许偏差应符合规范要求（如沥青±0.3%、集料±2%等）。

每天开始拌合前，应根据当天的集料含水率等情况，对配合比进行适当调整，确保混合料的油石比、马歇尔稳定度等指标符合要求。

1.3沥青混合料运输

1.3.1装料要求

运输车辆在装料前，应将车厢清理干净，避免残留的杂质污染沥青混合料。装料时，应前后移动车辆，分三次装料，以减少混合料的离析。

装料后，应在车厢顶部覆盖篷布，以防止雨水进入和温度降低过快。篷布应覆盖严密，两端应包裹至车厢底部。

1.3.2运输过程控制

运输车辆应按照指定的路线行驶，避免在颠簸路段行驶，防止混合料离析。行驶过程中，应保持平稳，不得急刹车、急加速。

运输到摊铺现场的沥青混合料温度应符合要求，普通沥青混合料到场温度不宜低于130-150℃，改性沥青混合料到场温度不宜低于150-170℃。如温度不符合要求，应废弃处理。

1.3.3卸料要求

运输车辆到达摊铺现场后，应在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中，应挂空挡，由摊铺机推动前进。

卸料时，应缓慢开启车厢后门，避免混合料突然倾泻造成离析。如发现混合料有明显离析、结块等现象，不得使用。

1.4沥青混合料摊铺

1.4.1摊铺前准备

调整摊