140万吨每年催化裂化装置介绍.pptxVIP

140万吨每年催化裂化装置介绍

第1页装置概述催化裂化反应特点生产过程及反应机理原料及产品去向物料平衡及产品质量控制工艺流程简述主要内容

一装置概述第2页140万吨/年重油催化裂化-气分联合装置是大庆石化公司“九五”期间炼油系统改造工程的重点项目，目的是扩大炼油厂重油深度加工能力，提高轻质油收率，增加经济效益。装置由北京设计院承担主体设计，四化建和中油一建承担主体安装，总占地面积14250平方米，于1998年4月开始施工，2000年5月投料试车一次成功。装置由反应再生、分馏稳定、气体分馏、CO余热锅炉、主风机组、气压机组等几部分组成，以减压渣油、减压蜡油为主要原料。

一装置概述第3页催化设计处理量140万吨/年，掺渣比60%，主要产品为汽油、轻柴油、重柴油、液化气、油浆等；气分设计处理量28万吨/年，主要产品为丙烯、丙烷、重碳四。近年来，装置先后完成了MGD、MIP工艺改造、SVQS旋流快分和MSCS高效汽提系统改造、烟气脱硫脱硝改造，解决了炼油厂汽油质量升级、高附加值产品分布、安全环保等方面的问题，装置整体运行水平不断提高。

二、催化裂化反应特点催化裂化是炼油工业中重要的二次加工过程，是重油轻质化的重要手段。它是使原料油在适宜的温度、压力和催化剂存在的条件下，进行分解、异构化、氢转移、芳构化、缩合等一系列化学反应，原料油转化成气体、汽油、柴油等主要产品及油浆、焦炭的生产过程。催化裂化反应是在催化剂的表面上进行的，尽管原料与催化剂的接触时间很短，但除了有一次反应发生外还存在着二次反应。原料进入反应器后吸热汽化，然后经过以下七个步骤变成产品离开催化剂：第4页

二、催化裂化反应特点第一步：气体状态原料分子从主气流中扩散到催化剂表面；第二步：原料分子沿催化剂孔径向催化剂内部扩散；第三步：靠近催化剂表面的原料分子被催化剂活性中心吸附，原料分子变得活泼，某些化学键开始松动；第四步：被吸附的原料分子在催化剂表面进行化学反应；第五步：产品分子从催化剂上脱附下来；第六步：产品分子沿催化剂孔道向外扩散；第七步：产品分子扩散到主气流中去。第5页

二、催化裂化反应特点第6页催化裂化反应过程示意图如下:

①②③④⑤⑥⑦

三生产过程及反应机理第7页反再部分反应再生部分主要任务是完成原料油的转化。原料油通过反应器与催化剂接触并反应，不断输出反应产物，催化剂则在反应器和再生器之间不断循环，在再生器中通入空气烧去催化剂上的积炭，恢复催化剂的活性，使催化剂能够循环使用。烧焦放出的热量又以催化剂为载体，不断带回反应器，供给反应所需的热量，过剩热量由专门的取热设施取出加以利用。分馏稳定部分分馏部分主要是根据反应油气中各组分沸点的不同，将它们分离成富气、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆，并保证汽油干点、轻柴油凝固点和闪点合格；稳定部分是利用各组分之间在液体中溶解度不同把富气和粗汽油分离成干气、液化气、稳定汽油，控制好干气中的碳三含量、液化气中的碳二碳五含量、稳定汽油的蒸气压。

三生产过程及反应机理第8页余热锅炉及烟气净化余热锅炉主要燃烧再生烟气中的一氧化碳和少部分补燃瓦斯，将内、外取热器产生的饱和汽进行过热后产生3.6MPa蒸汽；烟气脱硝采用增强型选择性非催化还原技术（ESNCR），将氨气经空气稀释后与氢气混合喷入锅炉炉内，与NOx进行选择性反应，生成氮气和水；烟气脱硫采用喷射文丘里（JEV）型湿气洗涤技术(WGS)，脱硫塔内持续注水和补碱，塔底浆液泵将循环液自塔底抽出送至两个文丘里管喷射器入口，用于增压催化烟气和吸收烟气中的二氧化硫、颗粒物。气体分馏和液化气精制气体分馏是利用被分离的各组份具有不同的挥发度，使气、液两相在塔盘上多次逆流接触，多次进行部分汽化和部分冷凝，传热传质，使气相中轻组份浓度不断提高，液相中重组份浓度不断提高，从而使混合物得到分离。液化气精制部分采用MDEA（N-甲基二乙醇胺）与液化气中的硫化氢反应吸收液态烃中的硫化氢，之后通过碱液或脱硫固定床进一步脱除硫化物。

四原料及产品去向第9页常减压装置减压塔催化装置气体分馏装置汽油脱硫加氢精制焦化装置干气汽油柴油油浆减压渣油减四线减五线液化气焦化装置分馏塔焦化蜡油干气脱硫丙烷碳四丙烯管网蒸汽罐区

五物料平衡及产品质量控制第10页催化和气分的物料平衡序号物料名称设计值标定值收率（w）%kg/h104t/a收率（w）%kg/h104t/a一、原料1蜡油407000056407075056.62渣油60105000846010612584.9合计100175000140100176875141.5二、产品1干气352504.23.0353654.292损失0.58750.70.183160.253液化石油气203