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《钢铁工业含铁尘泥回收及利用技术规范》发展报告

TechnicalSpecificationforRecyclingandUtilizationofIron-bearingDustandSludgeinIronandSteelIndustry

摘要

随着中国钢铁工业的快速发展，生产过程中产生的含铁尘泥对环境的影响日益凸显。2021年全国粗钢产量达10亿吨，尘泥产生量约占10%，若处置不当将造成严重的环境风险和资源浪费。本报告围绕《钢铁工业含铁尘泥回收及利用技术规范》的修订工作，系统分析了标准修订的目的意义、技术内容和行业应用价值。

报告指出，原标准GB/T28292-2012在协同处置、排放控制等方面已不适应行业绿色发展需求。新标准通过优化含铁尘泥的分类体系、回收工艺和环保要求，重点解决高锌尘泥资源化、钾钠元素提取等技术难题。首钢、宝钢等企业已通过转底炉工艺实现锌资源循环利用，部分企业可从烧结机头灰中提取氯化钾，年经济效益达6亿元。

本标准的修订将推动钢铁行业固废资源化率提升20%以上，为双碳目标提供技术支撑，同时建立行业首个含铁尘泥污染物排放清单，具有显著的环保和经济价值。

关键词：含铁尘泥；资源化；转底炉；锌回收；氯化钾提取；钢铁固废；污染物排放清单

Keywords:Iron-bearingdust/sludge;Resourceutilization;Rotaryhearthfurnace;Zincrecovery;Potassiumchlorideextraction;Steelsolidwaste;Pollutantemissioninventory

正文

一、修订背景与必要性

钢铁工业是我国国民经济的基础支柱产业，2021年粗钢产量占全球53%。根据物质流分析，每吨粗钢生产将产生80-120kg含铁尘泥，其主要成分为Fe（30-60%）、C（5-20%）、Zn（0.5-15%）及K/Na等碱金属。这些尘泥若直接回用烧结工艺，会导致高炉锌富集（＞0.15%时将缩短炉龄30%）、结瘤等生产问题。

现行GB/T28292-2012标准存在三大局限：

1.未涵盖转底炉、氯化钾提取等新型处理技术

2.危险废物协同处置要求缺失

3.污染物排放限值指标滞后于GB28662-2012等新环保标准

二、核心技术内容创新

（一）分类体系优化

新标准建立来源-成分-危害性三维分类矩阵：

|尘泥类型|典型成分|处置难点|

|----------|----------|----------|

|高炉瓦斯灰|Zn5-12%|锌挥发污染|

|烧结机头灰|K?O8-15%|结圈腐蚀|

|电炉粉尘|Pb1-3%|重金属浸出|

（二）关键技术升级

1.转底炉直接还原工艺

首钢京唐公司示范项目数据显示：处理能力20万吨/年，金属化球团TFe≥65%，锌回收率＞85%，较传统工艺节能30%。

2.钾钠资源提取技术

采用水浸-蒸发结晶工艺从烧结灰提钾，曹妃甸项目年处理10万吨灰泥，可产KCl1.2万吨，纯度达GB6549-2011工业级标准。

3.污染物协同控制

新增二噁英（＜0.1ngTEQ/m3）、重金属（As+Pb+Hg＜1mg/m3）等限值要求，与《钢铁工业污染防治技术政策》衔接。

三、标准实施效益分析

1.环境效益

-全行业尘泥综合利用率可从当前75%提升至95%

-年减排CO?约800万吨（相当于40万亩森林碳汇）

2.经济效益

|资源类型|回收率提升|年增产值|

|----------|------------|----------|

|铁元素|12%|18亿元|

|锌资源|90%|9亿元|

|钾盐|从0到70%|6亿元|

主要参与单位介绍

首钢集团有限公司技术研究院

作为本标准牵头起草单位，首钢集团在含铁尘泥处理领域具有领先优势：

-建成国内首条30万吨级转底炉示范线（2018年投产）

-开发尘泥成分在线检测-工艺智能匹配系统，获2021年冶金科学技术一等奖

-累计制定相关国家标准5项、行业标准12项

-年处理尘泥量达200万吨，资源化产品创造产值15亿元

该院拥有国家固废资源化重点实验室，近三年在尘泥领域申请专利56项（其中发明专利23项），主导完成的《高锌尘泥转底炉处理技术规范》已成为行业标杆。

结论与展望

本次标准修订系统解决了含铁尘泥资源化过程中的分类模糊、技术路线单一、环保要求滞后等关键问题。随着2025年钢铁行业超低排放改造全面完成，本标准将与以下发展方向深度耦合：

1.智能化升级：开发尘泥大数据管理平台，实现元素流