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常规试油工艺

常规试油是针对已完钻井或修井后的油气井，通过系列工艺措施揭示储层含油气性、产能及流体性质的测试方法，是油气勘探开发中获取基础数据的核心手段。其工艺特点为流程标准化、设备通用性强，适用于常规油气藏及中低渗透储层测试。

一、工艺原理与适用范围

工艺原理

通过井筒与地层建立连通通道（天然裂缝或人工射孔），利用井筒液柱压力与地层压力的差值，诱导地层流体流入井筒，通过控制放喷、关井等操作，监测产量、压力变化规律，计算储层参数（渗透率、地层压力、产能系数），评价储层经济价值。核心原理基于达西定律，即流体在多孔介质中的流动速度与压力梯度成正比。

适用范围

适用于孔隙型砂岩储层、碳酸盐岩裂缝储层等常规油气藏；地层压力中等（一般≤50MPa）、温度≤150℃的井眼；试油层位埋深通常在1000-5000米，单层厚度≥0.5米且具备一定产能潜力的储层。不适用于超高压、高含硫（硫化氢浓度≥1000ppm）或易喷易漏的复杂井况。

二、核心工艺流程

（一）前期井筒准备

通井与刮削

下入通井规（直径=套管内径-5mm），以0.3-0.5m/s速度下放至测试层位底界以下50米，确认井眼畅通，遇阻压力≤30kN，严禁硬压。

对套管壁进行刮削处理，使用套管刮削器往返刮削3-5次，清除套管内壁水泥垢、铁锈等杂质，确保封隔器坐封段套管内壁光滑。

洗井与试压

采用正循环洗井方式，使用与地层配伍的洗井液（如清水、盐水或钻井液），排量15-25m3/h，循环至进出口液密度差≤0.02g/cm3、黏度差≤5s，进出口水质清澈无杂物。

井口装置试压：关闭采油树闸门，打压至额定工作压力的80%，稳压30分钟，压降≤0.5MPa为合格；套管试压至地层压力的1.2倍，稳压30分钟无渗漏。

（二）射孔作业（非自喷井必备）

射孔管柱组合

按“油管+射孔枪+校深短节+定位器”组合管柱，射孔枪选用聚能射孔弹，孔密16-20孔/米，相位角90°-180°，确保射孔穿透深度≥0.3米，孔径≥10mm。

射孔施工控制

校深误差≤0.5米，确保射孔段与目的层对应；地面起爆系统测试正常后，采用电缆输送或油管传输射孔方式，起爆电压稳定在设计值±5%范围内。

射孔后立即反循环洗井，返排射孔碎屑，记录返出岩屑量、含油性，连续循环2周确保井筒清洁。

（三）地层测试核心环节

测试管柱下入

管柱结构（自下而上）：筛管（长度≥2米）+封隔器+压力计托筒（内置高精度电子压力计，采样间隔1-5秒）+油管+采油树。

封隔器坐封：液压封隔器打压至坐封压力（通常15-25MPa），稳压5分钟，压降≤1MPa为坐封合格；机械封隔器通过管柱重量坐封，悬重下降值符合设计要求。

放喷排液与产能测试

初始放喷：缓慢开启井口闸门，控制排量≤5m3/h，逐步降低井筒液柱压力，每30分钟记录一次井口压力、产液量、气油比。

稳定试产：当地层流体连续产出且压力、产量波动≤5%持续4小时后，进行3个工作制度测试：

最大产量：全开闸门，记录稳定产量Q1、对应井底流压P1；

中等产量：调节闸门开度至50%，记录稳定产量Q2、对应井底流压P2；

最小产量：调节闸门开度至25%，记录稳定产量Q3、对应井底流压P3。

取样分析：在中等产量工作制度下，使用取样器采集流体样品（油样≥500ml，气样≥10L），测定密度、黏度、含硫量、组分等参数。

关井测压与资料录取

关井操作：关闭井口闸门，确保关井压力无泄漏，连续监测井底压力恢复曲线48-72小时，直至压力恢复至稳定值（连续8小时压力变化≤0.1MPa）。

关键参数计算：通过压力恢复曲线计算地层压力Pe、渗透率K、表皮系数S，其中渗透率计算误差≤10%，地层压力计算值与实测值偏差≤5%。

（四）压井与作业收尾

压井作业规范

压井液密度计算：ρ=（Pe+H×0.0098）×1.1/（H×0.0098），其中H为井深（米），安全系数取1.1。

循环压井：采用“小排量、逐步加重”方式，排量10-15m3/h，进出口密度差≤0.02g/cm3，井口压力降至0MPa后循环两周。

管柱起出与井口处理

起钻速度≤0.5m/s，每起出10柱油管补充压井液一次，保持井筒液柱高度≥井口至封隔器深度的80%。

起出管柱后，检查封隔器密封状况、筛管堵塞情况，记录磨损、结垢等异常现象；井口安装丝堵，试压合格后移交后续作业。

三、关键技术参数控制

压力控制标准

井口设备耐压≥预测地层压力1.5倍，压力表量程为最大测试压力的1.5-2倍，精度等级≥1.6级。

放喷过程中井口压力不得超过设备额定压力的80%，超压时立即关井，启动压井程序。

安