数控实训报告_3.doc

19 - 数控加工中心实训报告 零件分析 结构分析 该零件属于轴类零件，加工内容包括圆弧、圆柱、倒角、槽、螺纹。 尺寸分析 零件图尺寸清晰完整。左端面直径为40（零件最大直径），故选择的毛坯加工。 加工精度等级为IT8。 粗糙度分析 其主要表面粗糙度为5。 根据分析，该零件所有表面都可以加工出来，经济性能良好。 零件工艺规划 制定工艺方案 单件，小批量。 拟定工艺线路 确定工件的定位基准。确定坯料轴线和右端面为定位基准。 选择加工方法。该零件的加工表面均为回转体，主要加工表面的加工精度为IT8，表面粗糙度为5。采用加工方法为粗车加精车。 拟定工艺线路 按下料； 车削各表面； 切槽； 切螺纹； 去毛刺； 检验。 加工设备、零件、刀具、夹具、量具的选择与安装 选用FUNUC OI标准数控车床； 毛胚零件铝； 刀具选择 外圆车刀T0101：粗精车外圆端面。 割刀T0202：切槽。 螺纹刀T0303：切螺纹。 采用三爪自动定心卡盘自定心夹紧。定位基面为外圆，可认为定位基准为中心线，满足基准重合原则。用三抓自定心卡盘夹持Ф40外圆，使工件伸出卡盘80mm，一次装夹完成粗精加工。 量程为200mm，分度值是0.02的游标卡尺，测量范围是，分度值是0.001的外径千分尺。 工艺参数的计算与确定 粗车： 毛坯材料选定为铝，查《数控机床加工工艺》表5-3得进给量,取。 . 查《数控机床加工工艺》表5-2得铝的切削速度。 根据公式得。取。 背吃刀量，退刀量。 精车余量常取，故取。 精车： 毛坯材料选定为铝，查《数控机床加工工艺》表5-3得进给量,取。 . 查《数控机床加工工艺》表5-2得铝的切削速度。根据公式得。取。 切槽 背吃刀量. 查《数控机床加工工艺》表5-2得铝的切削速度。根据公式得。取。 查《切削用量简明手册》，切槽进给量，取进给量。 切螺纹 根据公式 保险系数。螺距，算得。取。 编程大径：有知，基本偏差，公差，则螺纹大径尺寸为，取。 编程小径：根据经验公式计算 进给量 螺纹加工进给量与螺距相等，即进给量。 螺纹切削次数与每次切削深度的确定 由于螺纹车削加工为成形加工，刀具强度较大，且切削进给量较大，刀具所受切削力也很大，所以一般要求分数次进给加工，并按递减趋势选择相对合理的切削深度。 查《切削用量简明手册》长用螺纹切削的进给次数与背吃刀量表，切削深度为2.7mm，切削次数为6次，背吃刀量分别为。 确定工件坐标系 确定工件坐标系 以毛坯轴线与右端面的交点作为工件坐标系原点。 确定走刀轨迹及换刀点 将设为换刀点。 如上图，为坐标系原点，为循环起点。为零件轮廓形状，亦为粗精加工循环的依据。各点坐标与相对关系依次为：、、、 、 、 、 、 、 、 、、。 先将刀具移至，然后运用和指令分别进行粗精车循环切削。 切槽时，在处换刀，然后延Z轴（X轴不变）平移至D正上方，再延X轴（Z轴不变）平移至刚刚接近D处（不能触碰D）。切完槽后延原路返回循环起点。这样做的目的是防止割刀在平移是触碰工件。 切螺纹时，在处换刀，先向下平移至靠近待切螺纹处，而后运用G92指令进行螺纹循环切削，最后返回循环起点。这样做的目的是使循环长度不至于太长，进而节省切削时间。 具体切削流程及走刀路线见附4。 确定对刀点 采用手动对刀法，把点O作为对刀点。 数控仿真 数控加工程序单 数控加工程序单 O1111 程序编号 M03 M08 S1200 T0101; 正转、切削液开，选1号刀和1号刀补 GOO X42; 试切外圆端面 Z0; G01 X-2 F0.2; G00 X42 Z2; 回循环起点 G71 U2 R0.5; 外径粗车循环 G71 P08 Q19 U0.4 W0.2 F0.4; N08 G42 G00 X11 Z2; 精加工轨迹路线，数控系统根据该路线，确定零件的最终形状。并根据G71中所设定的参数，自动进行加工循环。 G01 X18.8 Z-1.9; Z-20; X19; X23 W-2; X26; W-5; G02 X32.073 Z-40.175 R30; G03 X35 Z-47.180 R17.5; G01 X38; W-5; N19 G40 G01 X40; M03 S2400; 改变转速 G70 P08 Q19 F0.2; 精车循环 T0100; 取消1号刀补 M03 S2400 T0202; 换割刀 G00 Z-20; 移至待加工点附近 X20; G01 X16 F0.1; 切槽 G00 X42; 退刀 Z2 T0200; 回循环起点，取消刀补 M03 S400 T0303; 改变转速，换螺纹刀 G00 X20 Z2.5; 移至待加工点附近 G92 X17.8 Z-17.2 F2.5; 螺纹加工 X17.1; X16.7; X16.4; X