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深腔薄壁构件充液成形工艺研究 铝作为一种广泛使用的有色金属，在汽车、航空和其他行业中得到了广泛应用。随着结构减少、精细化、功能化、复杂性和整体化的需要，减少对铝构件的要求也越来越高。 板材充液成形技术是一种利用液体作为传力介质来代替凸模或者凹模传递载荷，以实现最终成形的技术，通过流体介质增大板材表面的压力，使板材在高压面力的作用下对模具进行贴合，从而成形出所需要的零件形状。充液成形技术具有成形质量好和成形极限高等优点，可以成形结构复杂的零件 为了预测和控制船形深腔薄壁构件的成形缺陷，文中以2A12铝合金船形深腔薄壁构件为研究对象，研究充液成形时零件的变形行为，揭示其起皱破裂机理，同时根据最大液室压力、初始反胀压力、压边间隙等关键工艺参数对零件起皱分布区域与减薄率大小的影响规律，对零件的成形缺陷进行工艺优化，同时也为其他类似零件充液成形提供理论依据。 1 组件模型 1.1 最小成形圆角半径 铝合金船形深腔薄壁构件的形状如图1所示，厚度为2 mm，长度约为450 mm，宽度约为140 mm，深度约为64 mm，最小成形圆角半径为6 mm。 试验材料选用材料为2A12铝合金，2A12铝合金以航空航天为背景，长期以来被广泛用于各种飞机机身，是各国航空航天工业中不可缺少的重要材料 1.2 数值模拟模拟 基于该零件的成形难点，通过分析确定采用被动式充液成形的方法进行数值模拟。相比于主动式充液成形，被动式充液成形时该零件深腔部分相对更不容易破裂，通过优化参数，起皱也更易得到控制 在模拟过程中，试验材料模型选择Barlat89材料幂指数塑性模型 2 数值模拟分析 2.1 初始反胀阶段 在板材充液成形过程中，流体介质的加载路径，对板材成形过程的变形行为具有重要影响，流体压力过小会造成板材和凸模之间的摩擦力较小，不利于提高试件成形极限，流体压力过大会造成板材的悬空区应力应变剧烈变化而导致破裂 初始反胀阶段：凸模在起始位置不动，首先向液室中充入较小压力的液体，之后板材会在反胀压力的作用下与凸模相接触，这样板材形成初始反胀高度以实现聚料，这样可以防止在拉深过程中板材的剧烈减薄。 充液拉深阶段：此时凹模继续冲入更高的压力，凸模开始向下运动，通过调整液室压力，从而将毛坯仅仅贴在凸模上，形成“摩擦保持”，此时凹模中的液体与毛坯下表面存在流体润滑，降低了其间的摩擦，此过程有利于形成更高精度的零件，也极大提高了成形极限 2.2 室压力对零件起深入的影响 在充液成形试验过程中，流体介质的压力值与加载速度影响着板材成形过程的变形行为，间接影响到成形结果中的应力应变分布情况等。为了方便开展数值模拟研究，首先进行了最大液室压力分别为0（传统刚性模拉深成形），2,4,6,8,10 MPa等6种情况下的试验方案研究，研究不同的最大液室压力对该零件尖端部位起皱情况以及整体最大减薄率的影响，如图4所示。 从图4可以看出，充液成形时随着最大液室压力的增加，零件尖端部位的起皱逐渐受到抑制，特别是从2 MPa上升到4 MPa的阶段，起皱网格数量减少十分显著，尖端部位的起皱区域只剩很小一部分，随着液室压力的继续增加，对零件起皱的影响逐渐减小，起皱网格数量稳定在40左右。此外，在充液成形过程中，随着液室压力的增加，最大减薄率整体呈现出先减小后增大的趋势。值得注意的是，在传统刚性模拉深成形过程中，尖端部位的起皱情况好于通入较小液室压力时的起皱情况，但是通过分析传统刚性模拉深和最大液室压力为2 MPa时的FLD图，可以发现传统刚性模拉深成形时（见图5a），零件的法兰区出现了较大的起皱，而充液成形时（见图5b）零件的法兰区没有起皱，如图5所示。考虑到实际，液室压力过大是肯定不可取的，过高的液室压力可能会造成零件的破裂，综合分析，选取4 MPa为最大液室压力。 2.3 初始反胀压力对初始减薄率的影响 在确定最大液室压力加载曲线之后，研究初始反胀压力对该零件变形规律的影响。合模之前，凸模在起始位置不动，首先向液室中充入较小压力的液体，研究初始反胀压力分别为0（无初始反涨），0.5,1,1.5,2 MPa等5种情况下零件的尖端部位起皱情况以及最大减薄率情况，如图6所示。 通过分析图6可以发现，随着初始反胀压力的增大，对尖端部位起皱情况影响不大，变化不是很明显，而且零件的最大减薄率随着初始反胀压力的增加而增大。初始反胀压力的施加反而对船形深腔薄壁构件的成形有着负面影响，综合考虑，选择初始反胀压力为0继续进行下一步的研究。 2.4 减少起深入起相关性起图 在确定最大液室压力和初始反胀压力之后，通过对零件尖端部位起皱情况进行分析，发现板材在液室压力作用下通过反胀贴向凸模，板材成形时悬空区需要流料既不能太多也不能过少，流料太少悬空区减薄严重容易发生破裂，流料过多悬空区起皱严重。根据上述分析，目前尖端部位