精益管理PPT课件.ppt

精 益 管 理安全与精益管理办公室2011年3月内蒙古磴口金牛煤电有限公司 精益管理一、丰田汽车的发展二、“精益生产”的诞生 三、从“精益生产”到“精益思想”四、TPS的内容五、TPS的优势六、丰田精益生产方式的影响和发展七、精益管理的学习内容八、CRPLMS九、2010年精益管理推进工作回顾十、2011年精益管理推进的设想目　录 1929年丰田喜一郎首次造访欧美大陆，花了4个月的时间，走访了英、美的汽车生产企业。他意识到汽车会改变未来社会，立志造出日本人自己的汽车。丰田喜一郎的想法得到了父亲－纺织大王丰田佐吉的支持，成立了汽车研究所。1933年，丰田喜一郎创立丰田汽车部。1937年8月，丰田喜一郎成立“丰田汽车工业株式会社”。1949年，公司到了山穷水尽的地步，丰田喜一郎辞去了社长职务,其堂弟丰田英二是主管技术的副总经理。丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司1950年一天的产量。当时，汽车工业的生产模式是以美国福特为代表的大批量生产方式，大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。1950年，丰田英二带着高管去美国考察12周。他们惊讶地发现，大规模生产方式自1930年到1950年，根本没有太大的改变。这个制度本身存在许多缺点：许多生产设备制造了大量库存，接着需要更大的设备流程处理这些库存，然后又被运进仓库堆放，过一阵子再送到下一个流程。大规模生产的各步骤中断，导致大量材料变成等待输送的存货。设备不停的生产、员工不停的工作，最后制造出一大堆存货。丰田英二在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。日本的经济和技术基础与美国相距甚远：一、没有钱购买大量西方的技术和设备；二、缺乏廉价劳动力；三、缺少合适的市场。日本人的结论是：“大量生产方式不适用于日本”。 丰田喜一郎丰田英二一、丰田汽车的发展 大野耐一在美国超市的思想下（其实那时他自己也没去过美国超市，就是听别人说说而已） ，产生了一种没有浪费的流程假设：如果生产象超级市场那样，人们可以随手取东西走，而货架上没有多余的东西、没了及时补充，如果生产线象这样，那么就没有了库存、或者库存很低了。然后搬运少了，不良品也少了。更重要的是，顾客需要什么，我就在需要的时候，提供需要的量，做到个性化。在这样的思想启蒙下，他开始着手导入一系列的措施，包括后来的看板等等。大野耐一一、丰田汽车的发展当初他实施的时候，人们崇拜的是福特式的大批量生产，而大野的做法却恰恰相反，结果招来了公司绝大部分人的反对，那时的大野被公司人骂，他的管理方式被嘲讽为大野管理方式。好在丰田英二非常支持他，他不断鼓动那些高级经理们。于是才有了在鼓动和压力下的实施，也有部分人开始慢慢地接受。直到1973年第一次石油危机，整个汽车行业出现大量库存。这时的丰田不但没亏本，反而赢利。这才让那些骂他的人开始相信、接受了他的思想，于是消除七大浪费的行动就在全公司展开了，之后便出现了精益管理的工具。其实，不管用什么工具，精益生产的灵魂是消除浪费。所以连丰田公司自己的员工知道的工具名词也不多，但他们知道怎么做。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。1973年的石油危机，使丰田公司的业绩开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始为世人所瞩目。1980年，丰田生产方式（TPS）的两大支柱－“准时化生产”和“自动化生产”蜚声世界。大野耐一是丰田生产方式之父。但是他却把一切成功都归结为丰田两位元老的思想：丰田喜一郎当年提出了“只生产必要的东西”，丰田喜一郎的父亲丰田佐吉由纺织机想到了“一有问题就停止生产”。 在市场竞争中遭受失败的美国汽车工业，在经历了曲折的认识过程后，终于意识到：致使其竞争失败的关键是美国汽车制造业的大批量生产方式输给丰田的精益生产方式。美国的学者已经明白，“丰田确实是在制造上完成了一场革命”，美国人开始深入研究日本人的成功经验。由麻省理工大学MIT组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间、耗资500万美元、探寻92家汽车制造企业，在汽车工业中探索大量生产方式与丰田生产方式的差别。二、“精益生产”的诞生 1992年，由James P. Womack等人写了介绍丰田生产方式的《改造世界的机器The Machine That Changed the World》一书。书中给丰田这种新的生产方式命名为：“Lean Production”。“Lean”是“少肉、瘦”的意思，因为与大量生产方式相比这里一切投入都大为减少。随着这本书在全世界畅销，“Lean Production”也在全世界得到承认。 《改造世界的机器》的意义： 第一次将丰田生产方式向人们做了