发展高端数控机床的共性技术需求.doc免费

数控机床基础技术与关键共性技术 一. 可靠性设计与性能试验技术 1、研究目标 开展可靠性设计技术、可靠性试验方法、运行可靠性技术研究，提供在数控机床、重型装备及功能部件上能付诸应用的可靠性设计方法、试验分析方法和精度保持措施，在高速/精密数控机床、重型装备及主要功能部件上验证应用。 2、考核指标 分别针对高速/精密数控机床、重型装备及主要功能部件等产品开展可靠性综合设计方法和试验技术，提出基于运行状态的可靠性建模、设计和评估方法；在高速/精密数控机床、重型装备、数控系统、功能部件等方面实施应用，大幅度提高精度保持性。形成2-3项专利技术或专有技术，提出相关技术规范与标准。 3、研究内容 分别针对高速/精密数控机床、重型装备及主要功能部件等产品开展以下研究： （1）可靠性设计技术 数控机床现场运行状态的研究，分析影响整机及零部件可靠性的因素，给出整机及零部件的可靠性模型、评估方法和维护规范，提出可靠性评价方法、分配设计准则及若干可靠性增长技术。 （2）可靠性试验方法研究 系统提出机床及其主要零部件的可靠性测试技术、试验方法及其评价指标，建立机床及主要零部件的可靠性试验规范，开发若干适用的可靠性测试系统。 （3）运行可靠性技术研究 研究机床运行状态的故障发生及精度衰退规律，建立机床运行可靠性模型；提出加工精度评估方法，实现机床精度衰退预报及精度恢复，提出精度保持方法和维护技术。 二. 动态综合补偿技术 1、研究目标 形成机床运行误差的在线检测、预测及软硬件补偿的技术；在高速、重型、精密类数控机床中应用，显著提高其工作精度。 2、考核指标 在国产高档数控机床上实现运行误差预测、测量与数控在线补偿，加工轮廓误差降低30%以上；分别在高速、精密、重型数控机床进行示范应用。 形成2-3项专利技术或专有技术。 3、研究内容 分别针对高速数控机床、精密数控机床或重型数控机床，开展综合误差补偿技术研究。 研究数控机床几何误差、多轴伺服误差和加工状态下的综合误差建模、监测、识别及补偿技术；研究主轴、进给机构及整机热变形建模、识别与预测技术；研究工艺系统误差检测及精度保证技术；开发可嵌入数控系统的综合误差实时补偿的软硬件技术。 三. 数字化设计技术 1、研究目标 以提升机床产品性能和开发效率为研究目标，开展机床整机与关键部件的数字化设计技术研究，开发相关的支撑软件系统与机床多学科仿真分析与优化设计知识库，支持机床向高速、精密及复合化发展，在若干高档数控机床设计开发中进行示范应用。 2、考核指标 课题分为3个研究方向，其具体考核指标如下： （1）提出支持机床功能设计和方案设计的机/电/液等系统配置和机床功能部件配置的智能设计方法和模型库。 （2）提出通用的机床整机和关键部件静、动、热特性数字化设计方法与软件，初步建立机床静、动、热特性分析与优化设计知识库。 （3）建立结合面特性数据库，建立考虑结合面接触耦合特性的整机设计软件系统与设计知识库。 应在上述研究方向分别建立数控机床数字化设计方法和专用软件，软件与国际相关通用软件兼容，设计精度与效率有较大提升；提出数控机床数字化设计规范；研究成果需经过本专项研发的3种以上高速、精密、复合或重型数控机床的设计实践检验，并在1家以上机床骨干企业示范应用。 形成2-3项专利技术或专有技术，提出相关技术规范与标准。 3、研究内容 （1）机电液等功能建模与分析，模块化构建与优化技术，布局与组合技术，模块化智能配置技术，模块重用与移植技术。 （2）数控机床动静刚度特性分析，整机动态特性分析，结构、热、电等耦合模型与精度保持技术，性能优化知识库。 （3）结合面特性建模与数据库，考虑机床结合面动静热特性的整机建模分析，整机精度设计及装配设计，整机性能仿真与模态实验技术。 四.高速切削工艺研究 1、研究目标 开展高速切削工艺研究，获得更高的制造效率、更低的加工成本和更高的加工质量，为解决高速高效切削刀具及加工机床的设计、使用以及最佳工艺选择问题提供理论依据。 2、考核指标 高速切削工艺 加工效率提高30%以上，切削加工成本降低20%以上，显著改善加工表面质量；针对航空航天、汽车和发电装备的5-6种典型零部件产品中推广应用；初步建立高速高效切削加工数据库。 形成2-3项专利技术或专有技术，提出相关技术规范与标准。 3、研究内容 高速切削工艺 研究高速高效切削过程的切削去除机理；研究高速高效加工对典型零件切削加工精度、表面质量和刀具寿命的影响；建立典型零件高速高效切削加工性评价与测试规范，优选刀具材料、优化切削用量，开展高速高效切削稳定性研究，建立高速高效切削加工数据库，指导切削加工工艺制定及高速高效机床与刀具设计制造选用。 五.多轴联动加工技术 1、研究目标 针对高性能复杂曲面零件的多轴联动加工技术的迫切需求，解决加工编程、运