圆柱齿轮加工工艺及常用工艺装备.pptVIP

2．珩齿的特点 （1）珩轮结构和磨轮相似，珩齿后表面质量教好，珩齿速度甚低（通常为1～3m/s），加之磨粒粒度较细，珩轮弹性较大，故珩齿过程实际上是一种低速磨削、研磨和抛光的综合过程，齿面不会产生烧伤和裂痕。 　 （2）珩齿时，齿面间隙沿齿向有相对滑动外，沿齿形方向也存在滑动，因而齿面形成复杂的网纹，提高了齿面质量。 （3）珩轮弹性较大，对珩前齿轮的各项误差修正作用不强。因此，对珩轮本身的精度要求不高，珩轮误差一般不会反映到被珩齿轮上。但对珩前齿轮的精度责要求高。 　 （4）珩轮主要用于去除热处理后齿面上的氧化皮和毛刺。珩齿余量一般不超过0.025mm，珩轮转速达到1000 r/min以上，纵向进给量为0.05 ～0.065mm/r。 （5）珩轮生产率甚高，一般一分钟珩一个，通过3～5次往复即可完成，成本低，设备要求简单，操作方便。 11.2.5 磨齿 1．磨齿原理 这种磨齿方法用来加工直齿或斜齿圆柱齿轮。用展成法磨齿如图11-7。基本原理是用两个砂轮构成的假想齿条与被磨齿轮相啮合。工作时，砂轮1作高速旋转，被切齿轮2沿假想齿条3作往复滚动；砂轮沿被切齿轮齿宽作往复运动。这种磨齿方法不是连续分齿，而是展成加工完一个齿后，再展成加工另一个齿。由于分齿运动是自动进行的，所以磨齿机的结构复杂，制造精度要求也很高。 2．磨齿特点 加工精度高，一般条件下磨齿精度为4～6级，表面粗糙度Ra值为0.4～0.8。因为磨齿加工采用强制啮合的方式，不仅修正误差的能力强，而且可以加工表面硬度很高的齿轮。但磨齿加工的效率低，机床复杂、调整困难，所以加工成本较高，主要应用于齿轮精度要求很高的场合。 11.2.6 齿轮加工方案选择 1.对于8级及8级以下精度、需调质齿轮，可用铣齿、滚齿或插齿直接达到加工 精度要求。 2.对于8级及8级以下精度的需淬火的齿轮，需在淬火前将精度提高一级，其加工方案可采用：滚（插）齿－齿端加工－齿面淬硬－修正内孔。 　3.对于6 ～7级精度的不淬硬齿轮，其齿轮加工方案：滚齿－剃齿。 4.对于6 ～7级精度的淬硬齿轮，其齿形加工一般有两种方案： 1）小批生产 齿坯粗、精加工－滚（插）齿－齿端加工－热处理（淬火回火或渗碳淬火）－修正内孔－磨齿。 　　5.对于5级及5级精度以上的齿轮都应采用磨齿的方法。 6.对于大批量生产，用滚（插）齿－冷挤齿的加工方案，可稳定的获得7级精度齿轮。 　　齿坯粗、精加工－滚（插）齿－齿端加工－剃齿－热处理（表面淬 火）—修正内孔－珩齿。 2）成批加工 11.3 典型齿轮零件加工工艺分析 11.3.1 普通精度齿轮加工工艺分析 工序号 工序名称 工序内容 定位基准 1 锻造 毛坯锻造 2 热处理 正火 3 车 粗车外圆及端面，留余量1.5～2mm，钻镗花键底孔至尺φ30H12 外圆及端面 4 拉 拉花键孔 φ30H12孔及A面 5 钳 钳工去毛刺 6 车 上芯轴，精车外圆，端面及槽至要求 花键孔及A面 7 检验 检验 8 滚齿 滚齿（z＝42），留剃余量0.07～0.10 mm 花键孔及B面 9 插齿 插齿（z＝28），留剃余量0.0,4～0.06 mm 花键孔及A面 10 倒角 倒角（Ⅰ、Ⅱ齿12°牙角） 花键孔及端面 11 钳 钳工去毛刺 12 剃齿 剃齿（z＝42），公法线长度至尺寸上限 花键孔及A面 13 剃齿 剃齿（z＝28），采用螺旋角度为5°的剃齿刀，剃齿后公法线长度至尺寸上限 花键孔及A面 14 热处理 齿部高频淬火：G52 15 推孔 推孔 16 珩齿 珩齿 花键孔及A面 17 检验 总检入库 表11－8双联齿轮加工工艺过程卡 圆柱齿轮加工工艺及常用工艺装备 11.1 概述 渐开线圆柱齿轮广泛地应用在各种机床、汽车、飞机、船舶及精密仪器等行业中。 11.1.1 齿轮的功用与结构特点 齿轮的功用是传递一定速比的运动和动力。 圆柱齿轮的结构形式 11.1.2 齿轮的技术要求 1．齿轮的技术条件 1）运动传递准确 2）工作平稳 3）接触良好 4）齿侧间隙适当 2. 齿坯的技术条件 表11-2 对定位基面的要求 基准类型 齿轮精度等级 5 6 7 8 定位孔 精度 H6，K6 H6，K6或H7，K7 H7，K7 H8 Ra 0.8 1.6 1.6（3.2） 3.2 定位轴颈 精度 h4，k4 h5，k5 h6，k6 h7 Ra 0.8 1.6 1.6（3.2） 3.2 中心孔和60°锥体 Ra 0.4 0.8 1.6 3.2 ①定位基面的形状误差不大于尺寸公差的一半