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第2章 机械制造过程基础知识;;2.1.1 机械加工工艺过程及其组成;工作地是否改变？;;2.1.1 机械加工工艺过程及其组成;;;2.1.1 机械加工工艺过程及其组成;2.1.1 机械加工工艺过程及其组成;;2.1.1 机械加工工艺过程及其组成;2.1.1 机械加工工艺过程及其组成;2.1.2 机械装配工艺过程;;2.1.3 生产类型及其工艺特点 ;17;18;不同生产类型机械加工的工艺特征;;2.2.1 零件表面形成方法 ;;;;;主运动 指直接切除工件上的余量形成加工表面的运动。主运动的速度即切削速度，用v（m/s）表示。;;1 车削加工的主要范围;外圆车削 ;端面车削 ;;台阶面车削;车沟槽;车断;2 铣削的加工范围 ;铣削的基本工作示例;铣削的基本工作示例; 逆铣和顺铣 ;周铣和端铣比较;周铣和端铣比较;周铣和端铣比较;（1） 钻孔;立式钻床;容易产生“引偏”;解决办法;排屑困难;尺寸公差等级IT10~IT9、表面粗糙度Ra值6.3~3.2 μm;扩孔与钻孔相比的特点： 1.刚性较好 2.导向性好 3.切削条件好 4.不能更正孔的位置偏差;尺寸公差等级IT8~IT6、表面粗糙度Ra值1.6~0.4 μm;铰孔的工艺特点： 1.铰刀是定径精加工工具，易保证孔的尺、形状精度，生产率高。但适应性较差。 2.铰刀不能校正孔的位置误差。 3.孔的精度和表面粗糙度主要取决于铰刀的精度和装夹方式以及加工余量、切削用量和切削液等。;4 镗削;１－后支架　 2 —后立柱　 3 —工作台　 4—镗轴　 5—平旋盘　 6—径向刀具溜板　7—前立柱 8—主轴箱　　9—后尾筒 　10—床身 　11—下滑座 　12—上滑座;卧式镗床的主要加工方法 ;拉削加工就是用各种不同的拉刀在相应的拉床上切削出各种内、外几何表面的一种加工方式。 拉削可以加工各种形状的通孔、平面及成形表面等，但拉削只能加工贯通的等截面表面，特别是适用于成形内表面的加工。 拉削生产率较高，被加工表面在一次走刀中成形。 拉削的加工精度可达IT8～IT7，表面粗糙度值可达Ra3.2～0.4μm。 拉削主要应用于成批、大量生产的场合。;拉刀是多齿刀具，后一刀齿比前一刀齿高，其齿形与工件的加工表面形状吻合，进给运动靠后一刀齿的齿升量（前后刀齿高度差）来实现。;拉削的典型表面形状;卧式内拉床;立式外拉床;连续式拉床;头部（柄部）：拉刀的夹持部分，用于传递拉力； 颈部：直径相对较小，是打标记的地方； 过渡锥：用于引导拉刀逐渐进入工件孔中； 前导部：用于引导拉刀正确地进入孔中，防止拉刀歪斜； 切削部：由粗切齿、过渡齿和精切齿三部分组成； 校准部：起修光和校准作用，并可作为精切齿的后备齿，各齿形状及尺寸完全一致，用以提高加工精度和减小表面粗糙度值； 后导部：用于保持拉刀最后的正确位置，防止拉刀的刀齿在切离后因下垂而损坏已加工表面或刀齿； 尾部（支托部）：用于长又重的拉刀，支承并防止拉刀下垂。;根据加工表面位置可分为内拉刀与外拉刀。;;机床：普通磨床 加工范围：外圆、内圆、锥面、平面 按照砂轮粒度号和切削用量的不同，普通磨削可分为粗磨和精磨。;床身;万能外圆磨床典型加工示意图;66;机床：内圆磨床、万能外圆磨床; 由于磨内圆砂轮受孔径限制，切削速度难以达到磨外圆的速度； 砂轮轴直径小，悬伸长，刚度差，易弯曲变形和振动，且只能采用较小的背吃刀量； 砂轮与工件成内切圆接触，接触面积大，磨削热多，散热条件差，表面易烧伤； 磨内圆比磨外圆生产率低，加工精度和表面质量难以控制。;机床：平面磨床 周磨法：加工精度高，表面粗糙度Ra值小，但生产率较低，多用于单件小批生产中。 端磨法：生产率较高，但加工质量略差于周磨法，多用于大批大量生产中磨削精度要求不太高的平面。;磨削砂轮;生产率高，易实现自动化； 加工精度高，其中尺寸精度可达IT5-IT6，形状精度也比较好，表面粗糙度Ra1.25-0.16μm； 不能加工断续表面，如花键、单键槽表面。;大轮为工作砂轮，起切削作用。 小轮为导轮，无切削能力。两轮与托板构成V形定位面托住工件。;导轮的轴线与砂轮轴线平行，工件不作轴向移动。 无心横磨法主要用于磨削带台肩而又较短的外圆、锥面和成形面等。;74;7 圆柱齿轮齿形加工方案;(1) 成形法加工齿轮 ;铣齿加工特点 用普通的铣床设备，且刀具成本低。 生产效率低。每切完一齿要进行分度，占用较多的辅助时间。 齿轮精度低。齿形精度只达11-9级。 主要原因是每号铣刀的刀齿轮廓只与该范围最少齿槽相吻合，而此号齿轮铣刀加工同组的其它齿数的齿轮齿形都有一定的误差。;(2) 展成法加工齿轮 ;滚刀;用齿轮滚刀加工齿轮的情况;滚切直齿圆柱齿轮时