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防错深圳市弘熙企业管理咨询有限公司ISO/TS16949:2002质量工具潜在失效模式与后果分析FMEA公开课专题教材2004/5/13课程内容第一讲 FMEA概述第二讲 实施FMEA运用的基本方法 第三讲 DFMEA的建立和运用第四讲 PFMEA的建立和运用第五讲 FMEA与其它工具之间的关系和质量 目标及其运用的技巧要点2004/5/13第一讲 FMEA概述 结构性的方法:识别产品或流程可能出现失误的各种方式评估特定因素所产生的风险 对旨在降低风险的改善活动进行排序评估设计确认计划（产品）或现行的控制计划（流程） 主要指导方向:确认产品、服务和流程可能发生失败的各种方式并消除或降低其发生的机会2004/5/13第一讲 FMEA概述FMEA的发展史：FMEA出现于60年代航空航天工业项目 1974年美海军用于舰艇装备的标准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程,首先将它用于军事项目合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具，并由开始的500多家公司扩展到其供货商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的美汽车工业行动集团组织采用，编制了FMEA参考手册。 2004/5/13第一讲 FMEA概述什么是失效模式分析● 确定流程或产品失效的方式● 规划预防失效的方法Failure Mode (cause) Effect Analysis2004/5/13第一讲 FMEA概述 FMEA将原因和结果联系起来定义- FMEA它是一种用于下列目的的结构化方法? 确定流程不能满足客户关键要求的形式? 估计具体原因所导致失效方式的风险性? 评估当前预防这些失效再次发生的控制计划? 对为了改进流程而采取的措施排定先后次序? 确定产品或流程失效的形式然后指定预防失效的计划 2004/5/13第一讲 FMEA概述FMEA的工作原理● 明确潜在的失效模式并对失效所产生的后果进行评分● 客观地评估各种原因出现的可能性以及当某种原因出 现时检测出该原因的能力● 对各种潜在的产品和流程失效进行排序● 把重点放在消除产品和流程存在的问题上并帮助预防 问题的再次发生 2004/5/13第一讲 FMEA概述系统 - 在最初的概念及设计阶段中用来分析系统及子统 专注于潜在的失效模式（因设计问题导致系统功 能失败）设计 - 在产品投入生产前，用于分析产品设计 专注于产品功能假设产品是按规格生产的2004/5/13第一讲 FMEA概述流程 - 用以分析流程 专注于流程输入 (在制造流程中可能出错的过 程)假设所有部件都符合设计需求2004/5/13第一讲 FMEA概述FMEA的基本概念与构成 定义术语 失效模式? 一个零件或产品不能满足规范的形式? 通常与缺陷和不符合要求有关 2004/5/13第一讲 FMEA概述Failure Mode失效模式 （范例） （温度过高） （不正确的 PO数值） （表面污染） （未接电话 (客户服务)） （涂漆太薄）在规定条件下不能完成其规定的功能，或参数不能保持在规定范围内，或操作者失误，造成产品功能失效，及因应环境力变化导致功能丧失。 2004/5/13第一讲 FMEA概述Mode（模式）Effect（影响）列最坏的结果（温度过高）（涂料裂缝）（不正确的PO 数）（应收账款跟踪错误）（表面污染）（差的附着力）（未接电话）（客户不满意）（涂漆太薄）（差的覆盖率）2004/5/13第一讲 FMEA概述原因? 引起失效模式的一种缺点? 原因是引起变异的根源这些变异与流程的关键输入变量有关 结果? 如果不对失效模式予以预防或纠正它将对客户产生影响? 客户可以是下道工序的客户也可以是终端客户失效模式可以被认为是一种在流程中的”缺陷”而结果则是对客户需求的”影响” 2004/5/13Mode模式Cause原因（温度过高）（热电偶没有刻度）（不正确的PO 数）（打字错误）（表面污染）（润滑油残渣）（未接电话）（客户服务人员不足）（涂漆太薄）（不正确的测量）第一讲 FMEA概述2004/5/13第一讲 FMEA概述FMEA的指标严重性 (SEV)结果对客户的影响程度如何？ ?发生频率 (OCC)失效模式的原因发生的概率有多大？ 检出性 (DET)现有系统探测到失效的原因或者后果的能力如何？ 风险优先级数（ RPN） = SEV x OCC x DET2004/5/13第一讲 FMEA概述风险优先级数（ RPN） = SEV x OCC x DETFMEA 计算风险评分:分值: 1 (最好) 到10 (最差)严重性(SEV)结果对内部的和外部的客户的影响有多显著发生频率(OCC)