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潛在失效模式及后果分析(FMEA)Potential Failure Mode and Effects AnalysisDaimler Chrysler CorporationFord Motor CompanyGeneral Motors Corporation 课程大纲何谓FMEA?FMEA發展歷史FMEA的實施的原则FMEA的顺序FMEA的分类DFMEAPFMEA案例分析何謂FMEA?FMEA是一組系統化的活動，其目的是：發現、評價產品／過程中潛在的失效及其後果；找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施；將上述過程文件化；它是對設計過程的完善，以明確什麽樣的設計才能滿足客戶的要求。FMEA發展歷史雖然許多工程技術人員早已在他們的設計或製造過程中應用了FMEA這一分析方法。但首次正式應用FMEA技術則是在六十年代中期航天工業的一項革新。FMEA的實施由於不斷追求產品質量是一個企業不可推卸的責任，所以應用FMEA技術來識別並消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對車輛回收的研究結果表明，全面實施FMEA能夠避免許多事件的發生。FMEA的實施（續）雖然FMEA的準備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協作，必須綜合每個人的智慧。例如，需要有設計、製造、裝配、售後服務、質量及可靠性等各方面的專業人才。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事後的行為”；FMEA的實施（續）為達到最佳效益，FMEA必須在設計或過程失效模式被無意地納入設計產品之前進行。事前花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事後修改的危機。FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。適當的應用FMEA是一個相互作用的過程，永無止境。（隨著新的失效模式的出現 , FMEA文件是一個動態文件 ）失效的定義失效 : 在規定條件下(環境、操作、時間)不能完成既定功能。在規定條件下, 產品參數值不能維持在規定的上下限之間。產品在工作範圍內, 導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損坏現象。 FMEA的分類設計FMEA(DFMEA)過程FMEA(PFMEA)系统FMEA(SFMEA)DFMEA设计FMEA簡介設計潛在FMEA是由“設計主管工程師／小組”早期採用的一種分析技術，用來在最大範圍內保證已充份的考慮到並指明各種潛在失效模式及與其相關的起因／機理。應評估最後的產品以及每個與之相關的系統、子系統和零部件。簡介FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零部件、子系統或系統時，一個工程師和設計組的設計思想(其中包括，根據以往的經驗和教訓對一些環節的分析)。這種系統化的方法體現了一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程，並使之規範化、文件化。簡 介在設計階段使用FMEA時，能夠用以下方法降低產品的失效風險有助於對設計要求的評估及對設計方案的相互權衡。有助於對製造和裝配要求的最初設計。提高在設計／開發過程中已考慮潛在失效模式及其對系統和車輛運行影響的(概率)可能性。簡 介對制定全面、有效的設計試驗計劃和開發項目，提供更多的信息。根據潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統。為推荐和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式。為將來分析研究現場情況，評價設計的更改及開發更先進的設計，提供參考。顧客的定義設計潛在FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終使用者”，並且包括車型設計或更高一級裝配過程設計的工程師們／設計組，以及在生產過程中負責生產、裝配和售後服務的工程師們。FMEA的全面實施要求對所有新部件、更改過的部件以及應用或環境有變化的沿用零件進行設計FMEA。FMEA由負責設計工作的工程師制定，但對有專利權的設計來說，可由供方制定。集體的努力在最初的設計潛在FMEA過程中，希望負責設計的工程師們能夠直接地、主動地聯系所有有關部門的代表。這些部門應包括(但不限於)：裝配、製造、材料、 質量、服務和供方，以及負責下一總成的設計部門。FMEA可成為促進有關部門間充分交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。此外，任何(內部或外部的)供方設計項目應向有關負責设计的工程師進行諮詢。集體的努力設計FMEA是一份動態文件，應在一個設計概念最終形成之時或之前開始，而且，在產品開發各階段中，當設計有變化或得到其它信息時，應及時，不斷地修改，並最終在產品加工圖樣完成之前全部結束。集體的努力考慮製造／裝配的要求是相互聯係的，設計FMEA在體現設計意圖的同時，還應保證制造或裝配能夠實現設計意圖。但，製造或裝配過程中可能發生的潛在失效模式和／或其原因／機理不需包含在設計FMEA當中，此時，它們的識別，影響及控制是由過程FMEA來解決。集體的努力設計FM