熔接线详解必威体育精装版分析和总结.pdfVIP

一. 熔接线的形成原因 : 产生熔接痕的主要原因，系由若干胶熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处 未完全熔合在一起，彼此不能熔合为一体而形成熔合印痕。其具体分析如下。 (1) 注塑模具 ：①若各浇口进入型腔的熔体速度不一致， 易使交汇处产生熔接 痕，对此，应采用分流少的浇口形式，合理选择浇口位置，如有可能，应尽量选 用一点式浇口。② 若浇口数量太多，或浇口截面积过小，使得熔体在进入型腔 后分成多股，且流速又不相同，很易产生熔接痕，对此，应尽量减少浇口数，并 增大浇口截面积。 ③若模具中冷料井不够大或位置不正确， 使冷料进入型腔而产 生熔接痕，对此，应对冷料井的位置和大小重新进行考虑。④ 浇注系统的主流 道进口部位或分流道的截面积太小，导致熔体流入阻力增大，而引起熔接不良， 对此，应扩大主流道及分流道截面积。 ⑤若模具的冷却系统设计欠佳， 熔体在型 腔中冷却太快且不均匀， 导致在汇合是产生熔接痕， 对此， 应重新审视冷却系统 的设计。 （2 ）注塑工艺： ①若注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在 型腔中温度有差异， 这种熔体在分流汇合时易产生熔接痕， 对此， 应适当提高注 射压力。②若熔体温度过低，低温熔体在分流汇合时容易形成熔接痕，对此，应 适当提高熔体温度。 ③如必须采用低温成型工艺时， 可适当提高注射压力和注射 速度，从而改善熔体的汇合性能，减少熔接痕的产生。 （3 ）注塑设备： ① 若注塑机的塑化能力不够， 塑料不能充分塑化， 导致在充模时产生熔接痕， 对此， 应核查注塑机的塑化能力。 ②若喷嘴孔直径过小， 使得充模速度较慢， 也容易产 生熔接痕，对此，应换用大直径的喷嘴。③若注塑机的规格过小，料筒中的压力 损失太大，易导致不同程度的熔接不良，对此，应换用的规格的注塑机。 （4 ） 塑件：①若塑件壁厚相差过大，熔体在充模范时多在薄壁出汇合，此处易产生 熔接痕，对此，要使塑件壁厚相差不致过大，且应当平稳过渡。②若塑件某处壁 厚过薄，熔体在此处的固化速度很快，导致产生熔接痕，对此，在设计塑件壁厚 时要注意不能过薄。③若塑件上的嵌件过多，熔体在流经这些嵌件时，其流速、 流线和温度都会发生变化， 当熔体在交汇时易产生熔接痕， 对此， 应尽量减少嵌 件数量。 （5 ）原料： ①若润滑剂过少，熔合体的流动性差，易产生熔接痕， 对此，应适当增加润滑剂的添加量。 ②若原料中含湿量大或易挥发含量高， 受热 后产生大量气体， 使得排气不及导致产生熔接痕， 对此， 应将原料干燥或清除易 挥发物质。③若脱模剂用量太多或品种不符， 都易使塑件表面出现熔接痕， 对此， 要尽量少用脱模剂或用品种相符的脱模剂。 二. 避免熔接线的措施 ( 一）. 通常熔料温度、注射速度、压力、流量、模具温度的调节都通过设备来实 现 , 参照成型条件标准小幅度调整 , 逼近理想值。 ( 二). 需要修改模具的情形可能有以下几种 :( 1) 熔接痕处夹有气 泡, 需要在对应的分型面增设排气孔 : 熔接痕处气泡的形成是由于当两股熔料汇流时 , 所 包围的气体没有及时排除 , 而留在了塑件内部 , 在熔接痕表面形成凹坑 , 可以通俗地称之为 “困气 ”。究其原因 , 可能是对应位置的分型面研配过紧 , 以致气体无法排出 ; 也可能是合模后 , 型腔高度尺寸过度不均匀 (塑件壁厚相差较大