信息中心 工艺类 陕西柴油机重工有限公司-033446增压器支架模具制造的项目控制.pptVIP

三、选题理由 四、目标设定 4.1确定目标 ★确保整套模具强度、尺寸精度等符合Ⅰ级模具要求。 ★确保21 天的制造工期，即5月5日的交货节点要求。 四、目标设定 四、目标设定 4.2、目标可行性分析 4.2.1、组织保证 QC小组由技术组长牵头策划并负责实施，同时本课题也得到了公司和铸造事业部各级领导的高度重视和大力支持。 4.2.2、技术保证 参与方案制定和实施人员具有较高的理论水平和能力，操作人员具有积累多年的丰富生产经验。 4.2.3、资源保证 借鉴以往大件壳体类制造的成熟工艺和外购模具制造优点，QC小组可以在计算机上精确电子放样，采用优质的木材、胶合板、高强度成型工字钢等原辅材料。 因此，我们完全有理由相信：目标一定可以实现！ 五、提出各种方案并确定最佳方案 五、提出各种方案并确定最佳方案 五、提出各种方案并确定最佳方案 5.2方案论证 表三 根据3种初步方案，小组成员进行了论证分析。 五、提出各种方案并确定最佳方案 五、提出各种方案并确定最佳方案 六、制定对策 根据确定的最佳方案，经QC小组成员认真分析和讨论，结合车间实际状况，制定如下对策： 七、实 施 按最佳工艺方案二，结合03346增压器支架模具特点和车间现有实际状况按对策表实施。 一、按对策表实施工艺要点： （一）外模： 轮廓尺寸为2106Ⅹ2050Ⅹ1270 ，体积较大，对模具强度要求较高。尺寸精度较难保证，且无法采用车间现有三坐标划线和检测（三坐标划线和检测范围2000Ⅹ1500Ⅹ1800），制定工艺措施如下。（1）采用分割制造、最后组装拼结方法。 通过整体精确制造外模关键部分（大底座），采用三坐标划出芯头及搭子中心线，来保证外模制造主要部分及基准的形位公差。其余相关部分分片精确制造后，再组装在外模主体上，来保证整套外模整体形位公差要求。（2）外模大底座轮廓尺寸大，采用框架带蒙木板，表层贴附九合板，保证模具强度、刚性。表面蒙单层九合板，保证起模顺利。（3）型板：面板尺寸3000Ⅹ2800，采用金木结构。型板骨架选用28B型工字钢，骨架上平面蒙55厚木板，螺栓紧固于金属钢架上，表面再蒙单层18厘板，确保外模的强度和刚性。 （二）大型芯盒（ 6#、7#、8# ）： 采用拆卸式结构，芯框梆板框架带结构，外侧面另增加通常平带各两处， 地板带垛框架结构，以保证芯盒的强度、刚性。面板全部采用18厘板，保证填 料组装 顺利。填料全部木质以提高生产效率，确保工期实现。 （三）其余芯盒： 采用传统制造方法制造，按照铸造工艺对模具要求，做成拆卸式。芯框框架 带结构，填料全部木质，以提高生产效率，确保工期实现。  （四）金属工装革新： （1）固定垫圈：可拆卸式芯盒，螺栓锁紧处，制作专用垫片并固定，保证后续使用强度且不易丢失。 （2）外模、芯盒梆板采用专用吊耳：针对外模、主体芯盒重量大特点，设计使用专用吊耳，确保操作方便、安全。 二、项目管理要点： （一）按既定方案督导实施。 （二）从生产、技术准备到项目实施，遇到问题随时解决，以确保既定工期实现。 图3-上外模 (油漆前 ） 图4-上外模 (油漆后 ） 一、与课题目标对比： 1、 整套模具经检验及验收，符合工艺图纸和一级模具要求。 2、制造工期提前2天完工。（原工期为5月5日，实际完工5月3日） 一、2012年5月底，我们对大件、复杂件模具制造传统工艺进行了优化完善： 1、通过金、木、胶合板结合结构工艺的灵活应用，提高模具制造效率，满足使用要求，满足特急件模具的工期出产，达到事半功倍效果。2、通过芯盒面板大量采用多层胶合板的工艺新探索，保证模具强度、平面度，提高模具制造功效。可以实现大件模具产品的降本增效生产。3、通过项目负责制和QC小组活动的双重配合策划，取得大件、复杂件模具的良好制造。 二、033446增压器支架模具经检验及铸造工艺员验收合格。首件铸造验证模具合格，首件铸件检验划线合格。 一、总结： 1、整套模具符合要求。 2、整套模具比常规制造周期提前19天完工，比公司要求提前2天完工。 3、降低制造成本约20%。 二、下一步打算： 1、大件、复杂件实行项目责任制及QC活动，确保产品制造质量、工期和降本增效。 2、今后大件模具开模装置的设计、实施，降低铸造开模难度，提高模具技术附加值，更好服务于铸造作业。 * 陕西柴油机重工有限公司QC成果资料 二〇一二年六月 033446增压器支架模具制造 项目控制 铸造事业部模具车间鲁班QC小组 课题名称