《制冷管道安装》.docxVIP

制冷管道安装 1范围 本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于 2MPa、温度在 150?-20 C范围内、 输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。 2施工准备 2.1材料及主要机具 2.1.1所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂 合格证明成质 量鉴定文件。 制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格 证。 无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸 不平等缺陷。 铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气 池等缺陷。 施工机具：卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、 手砂轮、压 力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、 管钳子、套 筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。 测量工具：钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、 形 压力计等。 作业条件 2.2.1设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。 建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连 接的设备已安 装找正完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。预埋 件设置恰当， 符合制冷管道施工要求。 2.2.3施工准备工作完成，材料送至现场。 3操作工艺 工艺流程： 预检T施工准备T管道等安装 T系统吹污T系统气密 性试验 T 系统抽真空 T管道防腐T系统充制冷剂 T检验 施工准备 认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及 技术质量要求。 按施工图所示管道位置、你高、测量放线、查找出支吊 架预埋铁件。 3.2.3制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进 行核对检查， 并按照规范要求做好清洗和严密性试验。 制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污 物清除干净， 除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。 按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支 架与管子接触 处应用经防腐处理的土垫隔热。 木垫厚度应与保温层厚度相同。 支吊 架型式间距见 表 4-36。 制冷 管道支吊架间距表 表4- 36 管径（mm） 2.5 45 2.5 57 3.5 76 3.5 89 3.5 108 4 133 4 159 4.5 219 6 377 7 管道、吊架最大间距（m） 1.0 1.5 2.0 2.5 3 4 5 6.5 3.3制冷系统管道、阀门、仪表安装 管道安装： 3.3.1.1制冷系统管道的坡度及坡向，如设计无明确规定应满足 表4-37要求。 制冷系统管道的坡度波向 表4- 37 管道名称坡度方向坡 度 分油器至冷凝器相连接的排气管水平管段 坡向冷凝器 3 ?5/1000 冷凝器至贮液器的出液管的水平管段 坡向贮液器3? 5/1000 液体分配站至蒸发器［排管］的供液管水平管段 坡向蒸 发器 1?3/1000 蒸发器［排管］至气体分配站的回气管水平管段 坡向蒸 发器 1?3/1000 氟利昂压缩机吸气水平管排气管 坡向压缩机 坡向油 分离器 4?5/10 00 1 ?2/1000 氨压缩机吸气水平管排气管 坡向低压桶 坡向氨油分 离器 ^3/1000 凝结水管的水平 坡向排水器湎1000 制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现 象，以免形成 气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。 从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气 体干管引出 支管，应从干管上部或侧面接出。 管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再 行焊接（图4 -37a），当支管与干管直径相同且管道内径小于 50mm时，则需在干 管的连接部位换 上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接（图 4-37b ）。 不同管径的管子直线焊接时，应采用同心异径管（图 4-37c）。 图 4-37 紫铜管连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的 扩口深度不 应小于管径，扩口方向应迎介质流向（图 4-38）。 3.3.1.7 紫 铜管切口表面 应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直 径的1%。 3.3.1.8 紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，椭圆率不应大于 8%。 阀门安 装： 3.3.2.1阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得 反装。 3. 3.2.2安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下。 图 4-38 电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直 安装。 热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上， 应接触良好， 绑扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与保温层相同。 安全阀安装前，应检查铅封情况和出厂合格证书，不得 随意拆启。 安全阀与设备间若设关断阀门，在运转中必须处于全开 位置，并予 铅封。 仪表安装： 所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，压力测量仪 表须用标准 压力表进行校正，温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。 所有仪表