零存货生产和及时存货管理培训(ppt 26页).pptVIP

* 拉式生產（Pull） 日本豐田的廠長大野耐一為了實踐JIT的精神，創造了拉式生產系統（Pull） * 供應鍊中的長鞭效應 描述需求失真度隨供應鍊被放大的情形 ? 原因 1. 無法反應需求 2. 產生訂單變異 3. 存有預期心理 波動幅度 原料供應商 50 製造商 30 零售商 15 顧客 10 * 製造商 零售商 顧客 拉式供應鍊 由顧客提供需求 優點 : 無存貨及生產過剩 降低原物料庫存成本 缺點 : 有時間差 製造商 零售商 顧客 推式供應鍊 由零售商預估終端需求 優點 : 1. 客戶等待時間少 2. 易於大量生產 缺點 : 容易造成庫存浪費, 容易供需失調, 造成跌價損失 推式供應鍊及拉式供應鍊比較 * 看板(Kanban)一 看板系統使用的兩種重要看板 Toyota 實現 JIT 生產的工具 – 看板系統 生 產 指 示 看 板 領 料 看 板 指示生產功能 指示搬運功能 指示作業功能 方法, 順序 品名, 名號, 數量 時間, 容量, 存放處 公司 * 看板(Kanban)二 我接到了『訂單聖旨』 我拿著『領料看板』去領取我要的零件 裝著零件的箱子有『生產指示看板』，零件被我領走了， 依此類推一站一站往上追蹤，甚至可以一直推行到『供應商端』 防止生產過剩 搬運數量過多 看板的作用 決定生產, 搬運的 優先次序 調整庫存 ( 看板總數 = 庫存零件 or 半成品總數) * 看板(Kanban)三 * 拉式生產（Pull）作業特徵 為了達成後製程向前製程領料，拉式生產系統（pull system），豐田發展出以下配合方式: 05 * 豐田生產模式的改善演進流程 * 豐田生產方式的體系（TPS） 豐田生產模式的改善演進流程 * JIT案例分享 1.日本佳能（Canon） 社長御手洗富士夫拆掉輸送帶，改採Cell方式生產 生產力向上提升1.5倍。 2.大沼製果 1990年代經濟蕭條，面臨關門危機，2001年接受TPS管理 多樣少量生產策略，一天能生產50種品項 因此能提供新鮮產品，廣受日本消費者喜愛、青睞 3.日本郵政公社 2002年飽受赤字煎熬，為日本最大金融機構 資產430兆日圓，員工29萬4000名，資金與人員浮濫 TPS專案團隊設立JPS(Japan post system)改革越谷推動室 製作郵件受理、分類、配送等相關標準作業 四個月後，即有80億日圓的利潤。 * JIT國內案例分享 1.傳統產業 汽車（國瑞汽車） 自行車（A-term：包括巨大等22家自行車公司） 製鞋（寶成集團） 2.電子產業 光寶 台達電 華碩 3.金融業 台新金 國內案例分享 * 企業資源規劃系統 物料需求規劃 MRP, Material Requirement Planning 製造資源規劃 MRP II, Manufacturing Requirement Planning 企業資源規劃 ERP, Enterprise Requirement Planning 延伸性企業資源規劃 EERP, Extended Enterprise Requirement Planning * 經濟訂購數量及物料需求規劃 主生產排程 物料單 存貨檔 1.主生產排程的展開 2.由毛需求導得淨需求 3.排定開始生產或訂貨日程 生產訂單 訂購單 排程次序 控制報表 輸入 運作過程 輸出 成 本 訂購量 持有成本 採購成本 總成本 * 經濟訂購量模式 Inventory stock out safety stock cycle stock 縮短訂購反應週期 可針對每一個時間需求 做出恰當反應 * 授課老師：葉誌崇教授 評論組組報告 2006.12.03 Just-in-TimeInventoryManagement 零存貨生產與及時存貨管理 * 製藥 陳淑華 機械 陳世明 營造 羅大德 電子 鍾朝鈞 汽車 戴武成 護理 陳雅芳 金融 黃瓊瑤 貿易 許東讚 第八組組員介紹 * 話說豐田公司的社長豐田喜一郎，1938年來到美國的超級市場，看到消費者從貨架上取走商品後，店員馬上補足貨架上該商品空位，JIT的構想於是開始萌芽。 JIT的精髓：在需要的時候拿到需要的東西 話說JIT 的誕生 * 推式生產（Push） 1920年美國福特席捲全球汽車市場，用的就是Push手法的生產方式 以輸送帶將裝配工作一站一站往下游輸送