第5章-物料需求计划.pptVIP

* 5.2MRP系统（续）MRP的输出 ⑺ 已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某些订货等 ⑻ 零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计 ⑼ 对生产及库存费用　进行预算的报告。 ⑽ 交货期模拟报告 ⑾ 优先权计划 * 物料需求计划的计算过程图 开始 准备物料需求计划的输入 把主计划订单作为确认计划订单的下达传给物料需求计划 逐层处理各个项目 决定总需求 决定净需求 编排订单计划 采用计划订单下达来计算下一层次的总需求 是否有更多的项目需要处理 停止 净需求=总需求+已分配量-计划接受量-现有库存量 BOM 库存记录 * 5.2 MRP系统（续） MRP的处理过程 关键是找出上层元件(父项)和下层元件(子项)之间的联系：按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致 要提高MRP的处理效率，要采用自顶向下、逐层处理的方法：先处理所有产品的零层，然后处理第1层，…， 一直到最低层，而不是逐台产品自顶向下处理。这样做的好处每一项目只需检索处理一次，效率较高。为此需要对每个元素编一个低层码 利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。 * 产品项目 A (0层) 提前期 2周 项目 周 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 总需要量 10 15 预计到货量 现有数 0 0 0 0 0 0 0 0 －10 －10 －10 －25 净需要量 10 计划发出订货量 10 15 B (1层) 1周 总需要量 10 15 预计到货量 10 现有数 2 12 12 12 12 12 2 2 2 －13 净需要量 13 计划发出订货量 13 C（2层） 2周 总需要量 20 26 30 预计到货量 10 现有数 5 5 15 15 15 15 －5 －5 －31 －61 净需要量 5 26 30 计划发出订货量 5 26 30 * MRP的处理过程 多个需求源下元件需求量的计算-部件B Therefore, these are the gross requirements for B Periods 10 10 1 2 3 Master schedule for B sold directly 40 50 15 A C B 5 6 7 8 9 10 11 Lead time = 4 for A Master schedule for A 40 20 30 S B C 8 9 10 12 11 13 Lead time = 6 for S Master schedule for S 10 40+10 = 50 40 50 20 15+30 = 45 1 2 3 4 5 6 7 8 Periods Gross requirements: B * 使用MRP的例子 项目 当前库存 在途的订货 订货批量 总生产进度计划 A 10 0 1 100, 第 8周 B 5 0 1 200, 第 6周 C 140 0 150 - - - D 200 250, 第 2周 250 - - - A LT=3 C(3) LT=4 D(2) LT=2 D(3) LT=2 B LT=2 * A和B的MRP输出 * C和D的MRP输出 * 5.3 MRP批量问题算法 为避免系统紧张，一般仅在最底层原件订货时考虑批量 逐批算法（Lot-for-lot） 最大零件周期收益（Maximum Part- Period Gain, MPG）法 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 净需量 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10 例：S=300元，H＝2元/件.周， S/H＝150（件.周）LT为零 * 5.3 MRP批量问题算法 逐批算法（Lot-for-lot) 周次 净需量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10 CH=（10＋10＋15＋20＋70＋180＋250＋270＋230＋40＋10）*2/2=1105 （元