车削加工方法.ppt

3. 铰孔 （3）铰削技术 ①正确选择铰刀直径。铰孔的精度主要取决于铰刀的尺寸，铰刀的选择取决于被加工孔的尺寸（直径和深度）和孔所要求的加工精度。 ②注意铰刀刀刃质量。铰刀刃口必须锋利，没有崩刃、残留切屑和毛刺。 ③正确安装铰刀。铰孔前，必须调整尾座套筒轴线，使其与主轴轴线重合，保证铰刀的中心线和被加工孔的中心线一致，防止出现孔径过大或喇叭口现象。 ④ 铰削用量的选择。铰削加工余量视孔径和铰刀而定。 ⑤合理选用切削液。铰钢件时，必须用切削液，一般多选用乳化液切削液；铰铸件时，一般不用切削液，或用煤油做切削液。 ⑥铰孔前对孔的要求。铰孔前，孔的表面粗糙度值要小于3.2?m。 铰孔由于多采用浮动铰削，对修正孔的位置误差能力差，孔的位置精度由前道工序保证，因此铰孔前往往安排扩孔、车孔工序。 4. 车孔 内孔车刀 装夹式内孔车刀 可调节长度的刀杆及车刀 关键问题：提高内孔车刀的刚性和解决排屑 原因：车孔时，刀杆截面积受孔径限制，刀杆伸出长，刚性差，会造成孔轴线直线度误差； 方法： a. 尽量增加刀杆的截面积，提高刀杆的刚性。 b. 刀杆的伸出长度尽可能缩短。刀杆伸出长度只须略大于孔深，并要求刀杆的伸长能根据孔深加以调节。 c. 控制切屑的流出方向。采用正刃倾角内孔车刀，使切屑流向待加工表面（前排屑）。 车孔关键问题 保证内孔与外圆的同轴度及与端面的垂直度的方法 在一次装夹中完成内、外圆及端面加工。 以内孔为基准加工外圆与端面，保证同轴度和垂直度。 以外圆为基准加工内孔，以保证同轴度和垂直度。 精度检测　　内径千分尺 内径百分表结构及测量方法 3.2.5 车槽 3.2.6 螺纹车削　　螺纹刀 高速钢外螺纹车刀 硬质合金外螺纹车刀 （1）螺纹加工前尺寸的确定 一般螺纹外圆直径比螺纹大径尺寸小0.12P。 工件上应预先加工好退刀槽。 （2）机床调整 车削螺纹时，要变换进给箱手柄，接通丝杠。根据所加工的螺距查阅进给箱铭牌，选择配换挂轮，并进行调整或装卸。 3. 车削螺纹技术 螺纹车刀 （3）进刀方法 ① 直进法　　常用于车削螺距较小的米制螺纹。 ② 左右切削法 常用在车削较大螺距的螺纹 ③ 斜进法　　　　　常用在车削较大螺距的螺纹 　　　为了获得合格的螺纹中径d2（或D2），必须准确控制多次进给切削的总背吃刀量。一般根据螺纹牙高（螺纹牙高为0.541 3P，P为螺距），由刻度盘进行大致控制，每次走刀的背吃刀量按先粗后精原则确定，并用螺纹量规或其他测量中径值的方法进行检验控制。最后一刀可采用光车。 （4）切削用量确定 （5）车刀安装 刀尖必须与工件螺纹轴线等高， 刀尖角的平分线必须与工件轴线垂直， 将样板靠平工件外圆，螺纹车刀的两侧切削刃与样板的角度槽对齐，作透光检查，如车刀歪斜，用铜棒轻敲刀柄，使车刀位置对准样板。对好后，紧固车刀，并且再复查一次，以防拧紧刀架螺钉时车刀移动。 普通螺纹车削的步骤 ① 车螺纹前要用样板仔细对刀，以保证车刀工作时具有正确的位置。 ② 工件装夹牢固，伸出部分不宜太长，避免工件松动。 ③ 为了便于退刀，主轴转速不宜过高，主轴转速高时退刀槽要宽些。 ④ 为降低螺纹的表面粗糙度，保证螺纹的中径，应多次用螺纹套规或标准螺母旋入检查，并细心地调整背吃刀量，直至合格。 ⑤ 当P丝/P工不等于整数时，加工过程中不能随意打开开合螺母，以避免发生“乱牙”。 ⑥ 如果在车削过程中换刀或磨刀，则均应重新对刀。 （7）注意事项 换刀或磨刀后重新对刀 4. 螺纹检测　　螺纹千分尺使用 三针测量螺纹中径 螺纹量规 3.2.7 切断　切断刀 （3）切断技术 切断处应尽可能靠近卡盘，在材料长度允许的情况下，切断刀宽度尽可能取大值； 切断刀不宜伸出太长； 切断刀主切削刃必须对准工件中心，高于或低于工件中心均会使工件中心部位形成凸台，切不到中心，且易损坏刀头； 切断时进给要均匀，不间断，即将切断时需放慢进给速度，以免刀头折断。 3.2.8 车成形面 （1）双手车削法 用右手握小滑板手柄，左手握中滑板手柄，双手同时转动手柄 操作技术要求较高，但无须采用特殊设备与工具，多用于在单件、小批生产中加工精度要求不高的成形面。 （2）成形刀具法 加工精度 高 成形刀具 3.成形面形状检测 组合件装配图 轴零件图 3.2.1 车端面 3.2.2 车外圆和台阶 3.2 车削加工方法 3.2.3 车锥面 3.2.4 孔的车削 3.2.5 车 槽 3.2.6 螺纹车削 3.2.7 切断 3.2.8 车成形面 3.2.1 车端面 顶尖装夹车端面 车刀正确安装 要求：刀尖必须准确对准工件的旋转中心，否则将在工件中心处车出凸台，并易崩坏刀尖。 方法： 先用