S管理课件PPT课件.ppt

一、“6S”管理知识介绍（一）工厂管理中常见的问题 1．工厂怕看 （看外观、看内部） 2．产品怕查 （日常检查、随机抽查） 3．突发故障（永远在救火）（设备故障抢修、日常检修、设备大修） 4．无效劳动普遍存在。 常见的八大浪费? ① 生产过剩浪费 ② 存货过剩浪费 ③ 等待浪费 ④ 不必要的搬运浪费 ⑤ 过度或不正确处理浪费 ⑥ 制造不良浪费 ⑦ 多余的动作浪费 ⑧ 员工智慧的浪费 （二）6S管理的起源 “6S”起源于日本。在1955年，日本企业针对地、物，提出了整理、整顿两个“S”。后来因管理的需求及水准的提升，才逐一陆续增加了其余的三个“S”，从而形成目前广泛推行的“5S”构架，也使其重点由环境品质扩大至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在经不断完善逐渐形成“6S”、“7S”，但其真谛是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点。 “6S”包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六大项目，因日语的罗马拼音以“S”开头，简称“6S”。 （三）“6S”管理推进过程中存在的误区 误区1：我们已经做过6S了误区2：企业小搞6S没什么用误区3：6S就是把现场搞干净误区4：6S只是工厂现场的事情误区5：6S活动看不到经济效益误区6：工作太忙，没有时间做6S误区7：做6S是浪费时间误区8：我们这个行业不可能做好6S （四）“6S”管理推进步骤 ? 整理 区分要与不要，去除不要的物品 ? 整顿 工作现场整齐有序，容易拿取需要的物品 ? 清扫 清扫工作场所，使之整洁干净 ? 清洁 建立有效的方法确保每个人都遵循相同的理念工作 ? 素养 提高员工素养，养成良好习惯，成为企业文化的一部分 ? 安全 以标准化的作业，保障安全生产。 （五）“6S”现场管理的实施 整理 　　★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　 　　★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 　　★不必要的东西要尽快处理掉。 目的 　　★腾出空间，空间活用 　　★防止误用、误送 　　★塑造清爽的工作场所 整顿 　　★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 　　★明确数量，并进行有效地标识。 目的 　　★工作场所一目了然 　　★整整齐齐的工作环境 　　★消除找寻物品的时间 　　★消除过多的积压物品 整顿工作要领 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 　　★易取 　　★不超出所规定的范围 　在放置方法上多下工夫 整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ★定点：放在哪里合适 　　★定容：用什么容器、颜色 　　★定量：规定合适的数量 清扫 　　★将工作场所清扫干净。 　　★保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的 　　★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 　　★稳定品质 　　★减少工业伤害 清洁 　　将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的 　　维持上面3S的成果 THANK YOU SUCCESS * * 可编辑 素养 　　通过检查、引导等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 目的 　　★培养具有好习惯、遵守规则的员工 　　★提高员工文明礼貌水准 　　★营造团队精神 安全 　 ★ 事前的预防与控制 目的 ★以班组安全管理为重点，客观分析现场常见的不安全状况，加强对不安全的行为的管控，消除与改善安全隐患?，改善安全环境，提高全员安全意识，保障生产安全。 二、化工厂推进“6S”管理的实际经验 （1）宣传发动阶段 （2）具体实施阶段 （3）验收评比阶段 （4）总结表彰阶段 （1）宣传发动阶段 组织召开专题会议，印发“6S”管理宣传材料，对全体职工进行“6S”管理培训，使职工对“6S”管理有一个理性的认识。 （2）具体实施阶段 制定具体的实施方案，划分责任区域，明确工作标准。各科室、工段、班组结合各自的工作分工，抓好整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等内容的落实，摒弃陋习，使“6S”管理工作达到预期的效果。 整理整顿工作效果（订制设备管理标牌和“6S”管理宣传看板） （3）验收评比阶段 “6S”管理推动考核小组将对各工段及责任区进行综合评定，依据现场作业标准体系、责任区域定责体系、定置定位体系等标准进行验收评分。 化工厂“6S”管理考核检查表 序号 检查内容 分值 实得分 检查者 1 衣服、毛巾、鞋等私人物品放置在工作现场 1 劳资科 2 操作人员或非本岗操作人员躺、坐工作桌、操作台的行为 5 劳资科 3 操作人员脱岗，擅自串岗、离岗 1 劳资科 4 更衣室内