A202-H型预还原氨合成催化剂.docVIP

A202-H型预还原氨合成催化剂 化学组成、物理性质、性能和特点 A202-H型氨合成催化剂为铁钴双活性组份的低温高活性合成催化剂，并含有少量铝、钾、钙、稀土、钴等促进剂； A202-H型氨合成催化剂是具有磁性和呈黑色光泽的无定型固体颗粒，经过强化磨角处理，粒度有4.7~6.7mm、3.3~4.7mm、2.2~3.3mm，堆密度分别为：2.2±0.1克/毫升；（注：特殊颗粒可根据用户的要求生产） 总铁≥86%，铁比为0。 A202-H型催化剂为预还原，为便于运输，装填，已进行钝化，表面形成了一层钝化膜，现场的升温还原时间大大缩短； 在相同工艺条件下，A202-H型比A110系列催化剂的氨合成率可提高5~10%，且具有良好的热稳定性和抗毒性；A202-H型催化剂性能达到同类产品的国际先进水平，其催化活性优于英国ICI公司的74-1型产品； 由于第二活性组份氧化钴的引入，导致催化剂的晶格结构、表面结构、孔结构发生明显变化从而提高催化剂的活性；稀土元素的引入使催化剂的抗毒性能增强，从而提高催化剂的使用寿命。 产品中引入了特殊助剂，使其耐热性能得以大幅提升，适合目前大型合成氨装置的节能运行。 催化剂的装填 催化剂经过强化磨角，装填前不需过筛，装填过程中严防受潮粉化，切勿接触油污等杂质； 装填过程应监测合成塔床层温度是否上升，若有上升，应充氮冷却，装填后立即封塔，吹扫并及时进行催化剂的升温活化。若升温活化条件尚不具备，应对合成塔内催化剂进行充氮保护，保持正压，防止潮气进入合成塔，并监测床层温度。 装塔时应均匀倒下，随时校正疏松密度，做到松紧一致，力求均匀。 催化剂升温还原 A202-H型催化剂已经还原，当床层温度升至100℃后，催化剂会吸收系统中残存的氧，如残存的氧较多，会使还原时间延长，因此升温前必须将合成回路进行置换，使常压下系统中氧含量＜100ppm。 由于在钝化过程中吸取了~2.8%的重量的氧，使用前必须进行升温还原。 一般在200℃左右，催化剂便可以发生还原反应，由此开始进行水汽浓度分析。根据生产实践经验，推荐以下活化方案： 阶段 时间 （小时） 压力 MPa 温度℃ 升温 速率 ℃/小时 进塔 H2% 氨冷 温度℃ 水汽 浓度 g/Nm3 小计 累计 升温 5 5 5.0 常温~180 ~40 75~80 0~5 3 8 5.0 180~220 ＜15 75~80 0~5 ＜1.0 活化Ⅰ 18 26 5.0~7.0 220~410 10~15 75~80 -5~-10 ＜1.0 活化Ⅱ 7 33 7.0~8.0 410~480 ＜10 75 -10~-15 1.0~0.1 轻负荷 24 57 12.0~20.0 500~460±5 降温＜5 -10~-15 注：根据合成塔的大小适当增减活化时间。 正常生产操作 A202-H型催化剂使用温度范围350℃~520℃，生产热点温度可控制在490℃~500℃。 该催化剂活性较高，对氢氮比变化敏感，必须严格控制氢氮比在2.2±0.3范围内，宁低勿高，特别是使用初期，必须谨慎操作。 生产过程，严格控制微量≤10ppm（铜洗流程除外），有利于高产稳产。若经常反复超指标，会引起催化剂暂时中毒，影响催化剂使用寿命。油污、硫、磷、氯等毒物会造成永久性中毒，更要严格控制。 停车处理 由于某种原因，需紧急停车，只要切断合成塔进气，并密闭即可。如长时间停车需卸出催化剂重复使用时，必须在正压下降温至40℃开始钝化，并加以稳定化处理，使用时，再重新升温还原。 运输保存注意事项 运输、贮存均要防止受潮，避免摔滚撞击； 在运输、贮存过程中，应严防油污灰尘或其它化学品接触。 技术服务 根据用户要求，在催化剂装填、升温还原及开车时或派经验丰富的工程技术人员到现场服务，进行技术指导，帮助解决有关催化剂的使用问题。