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生产车间产品制程流通监控文件 为了加强生产车间产品流通秩序，强化管理，各班组必须严格按照订单按时、按量、按质如期完成任务，流通到下一个工序，做到谁操作谁签名谁负责，清晰透明数据化管理，层层把关，层层监管，特制订产品交接单，产品部件制作工序流程卡的管制条例： 贴面： １、裁皮要从节约的原则出发，量体裁衣，根据订单确认数量颜色，尺寸是否符合该产品要要求，横切所产生废料不能长于５公分，且裁好的木皮不能超出净料板材的３公分，直切所产生的废料不能宽于２公分如有２公分以上的有来封边，且裁好的木皮与边相拼无缝隙，无缺口，无齿形，不良率控制在５％以下。 ２、缝皮，设计上须对纹的产品一定要对纹，手动缝皮机缝线距不能太长，太密太宽，一般以长８公分宽距２公分为准，拼花因地制宜宽距１公分，同时对于未熔化，无连接作用的乱线全部清除，面皮要做到无缝隙，无明显色差，无重叠，无蓝斑，无裂缝，不良率控制在５％以下，后皮，里皮做到无缝隙，无重叠，无裂隙，色差不明显，不良率应控制在５％以下。 ３、拼花，按设尺寸、图案标准，拼制，对好样板木皮，做到自然，平整，无拼接缝隙，错拼现象，不良率控制在３％以下。 ４、压面，设立胶水配比标准，适量调配胶水，不用过时胶水，变质胶水，对每新进一批材料先试，达到理想效果后再批量生产，每未压板前行确定板材是否定厚砂好，与木皮是否相符合，压实木板时要根据木材的干湿度来调节热压机的时间与温度，一般实木温度稍低于板材２０度左右，相对时间长于板材５～１０分钟，要做到因地制宜，工件加热施压后相对比较柔软，在下机时不能乱丢，造成碰伤木皮离层削连日示能反削以免造成木皮离层，堆放时必须把工件放平以免冷却后工件变型，不良率控制在５％以下，且分流好与差。做好检查修补的过程质量。 ５、手贴胶贴面，两面刷胶后均匀，再相结合施加压力加热，刷胶时不能造成产品工件污染，否则及时处理，如若加工件是安装好的产品，必须选好与其它工件颜色相近的木皮配套，若是散件，根据产品要求分好左右配套木皮颜色，加工好的产品修好边打好磨，做到无毛刺、倒刺、破损、起泡、裂隙等现象。不良率控制在３％以下。 开料： １、按生产订单顺序各型号产品数量、材料使用标准，都是按料需求标准领用板材，所有订单产品，板材不充许有多开料，开错型号料、浪费原材料等现象，木材充许多开１％，产品备料工件各操作工序要求按品质管理文件执行，须做到每个产品配套给下工序；填写工件交接单，由班长签名交接，主管签名确认，一式二份，交一份生产部负责人存档。 ２、如果超过３０％的不合格工件或以上流入下一工序，生产组长、品检员、班长将受到100至５０元的处罚，超过５０％不合格工件流入下一工序的，主管品检将进行记过处罚，存档。 三、冷压： 1、按图检测来料的厚度与数量，蜂窝纸的使用，必须先经过烘烤干燥处理后切成所需的平方填充夹心部位，如有配件位置，严格按图施工，添加排骨架木方。确定排钻位置不打空，不影响质量。 2、利用弯模压弯料时，必须遵守作业标准，如果要保证厚度标准的，先砂光定厚才可按模压，要检查模板有没有问题才可确定压弯，保证产品质量误差最小值。 3、几层连压要垫板，压好板后表面清洁无胶印，有木皮的无划伤、压痕、要求平整、手感好。 4、压毛料时枪钉位置要打在精切不到的位置，如不经过精切的要及时处理好溢出的胶水，确保产品质量。 封边： 封边工件木皮与板的接触面，不能用快干胶（502）。实木与纤维素接触面缝不能超过０.2MM缝隙尽量做到９５％以上的密缝，圆角与方角在不同的工件上区分开来，同时按设计标准，什么产品封厚皮与薄皮。 手工封边或曲线封边，注意刷胶面积均匀。 手工贴ＰＶＣ擦拭受力面积要均匀，使皮与板充分沾合 排钻： 排钻工件尺寸以五金设计图为标准，允许误差在公差0.5之间，且每生产一个工件必须与相连的工件试装，做到批批一个样，待整体工件完成后组装好并有关管理审核后，再转下工序交接。 数控精确要准，有问题及时汇报，木皮有正反面，仔细分清才开机。 实木组： 领料要按生产单领取相同型号尺寸，数量的木材以及木材种类、对于易变型的工件应合理安排先后顺序、领料制作。 生产一定按标准流程制作，选材——断料——直料——平刨——压刨——修补——抽湿——砂光——出榫指接或精切——组装——磨指接头——砂边——手工封边——过平台砂——待检交打磨。 拉锯要成直角，对于拉锯后直接打磨安装的工件尺寸不能超过标准0.2之间。 出榫时一种型号的工件尺寸应批批一样，榫肩前后要成90度角,保证安装时榫接触连接密封效果达95%以上。 指接按木材的厚度调节指接45度角，密封无缝，三角木纹路按图制作。 组装角度正确，尺寸无误，不用太差的材料，或烂边三角木，万一开裂有少许必须用木胶粉或木