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ERP与PLM集成方案 1系统集成架构设计 ERP与PLM双向集成，系统集成的总体目标是保持两个系统间数据的一致性和唯一性，PLM系统的物料、工艺路线、BOM等信息经过处理后集成到ERP系统中;ERP系统中的合同、库存等信息在PLM中实时查询。 2系统集成功能设计 通过第三章中系统集成的业务需求分析和集成功能分析，ERP系统、PLM系统的双向集成的功能主要如下: ①将PLM系统中的设计BOM、工艺路线、物料信息以中间文件的形式输出; ②在PLM系统中实时查询ERP系统中的相关信息; ③ERP系统接受PLM系统输出的中间文件，并将相关数据利用API导入ERP系统。 2.1 PLM系统集成功能设计 ERP与PLM双向集成，需要将PLM系统中的基本信息经过转换后将数据以临时文件的形式，传送到临时接口中。PLM系统传输到ERP系统的信息包含:物料、成本、工艺路线、BOM等。物料需要补充ERP的相关属性信息，PLM系统中的技术工艺路线补充信息和转换后变成制造工艺路线，设计BOM经过工艺BOM和制造BOM的转换，进入临时接口表。PLM系统的集成功能设计如图4-2所示: 1.实现清软英泰PLM系统向 ERP系统传递接口数据 传递内容达到以下要求: ①清软英泰PLM中的产品技术数据传递给 ERP，作为ERP生产、采购等方面的管理的基础; ②传递数据包括:物料数据(}I}LEM)、产品结构数据(PBOM)、工艺路线数据(Routing); ③数据传递时应转换成中间文件的形式。 传递内容的实现，通过在PLM系统中进行定制开发，完成BOM和工艺路线的转化，ERP系统中特有的相关物料属性采用在PLM系统中完善后再输出的思路实现。 2.PLM系统实时查询ERP系统信息 在PLM系统中实时查询ERP系统中的相关内容，如客户、订单、库存等相关信息，考虑到两系统均采用了数据库，因此可以采用Dblink的方式进行实时查询的数据传递，在PLM端直接编写查询SQL的设计思路予以实现。 2.2 ERP系统集成功能设计 ERP系统集成物料、成本信息通过调用API将其封装成存储一个过程进行导入;清单和工艺路线导入通过调用API将其封装成一个过程进行导入，其关系结构如图4-3所示。 ERP端的集成完成将中间文件数据接收并将相关信息处理后进入ERP系统，采用如下设计方式: ①将PLM输出中间文件数据，上传到ERP系统指定路径下; ②在ERP系统进行开发，实现物料信息、成本信息、BOM信息、ROUTING信息等实现在ERP系统中的自动导入。 3系统集成逻辑设计 3.1 PLM系统中进行制造BOM和工艺路线转化的设计 1.制造BOM与设计B OM差别 由PLM产生的原始设计BOM信息，ERP系统不能直接使用，需对这些数据进一步维护后才能使用。表4-1是ERP系统中产品CGJS l O1ZXX制造BOM样例，截取了部分行及部分列数据。 制造BOM与设计BOM有三大不同点: (1)制造BOM中最底层物料必须是采购物料，而在设计BOM中最底层物料是自制零件，两种BOM存在层次结构差异，需在设计BOM的自制零件下挂毛坯或原材料的子节点。 (2)制造BOM中需要提供零件被使用时具体的BOM序号、供应类型等生产和财务信息。两种B OM存在较大的信息量差异。 (3)制造BOM中对自制外协件进行了下挂零部件子节点删除;对虚拟件或过程装配件进行了BOM层次压缩。 2.制造BOM和ERP工艺路线转化方案 为做到PLM与ERP的BOM集成，首先在PLM系统采取以下方案: (1)在PLM系统用结构快照形成制造BOM树，对此BOM结构可手工快速形象地增删改操作。 (2)自动将原材料作为零件最底层物料补入制造BOM树。 (3)开发统计汇总功能，通过PLM系统中原材料的市价、年初价，以及零部件的重量计算出外协零件的采购单价，并逐级向上卷积得到外协部件的采购单价，最后自动对制造B OM中外协部件下属层次进行删除处理。 (4)手工维护“BOM序号”及“供应类型”等制造BOM字段，即按ERP系统的要求补充一些必须的工艺和制造信息。 (5)完善传统的技术工艺路线变为ERP工艺路线，手工维护“资源序号”及“资源单位用量(工时)”等字段，样例见表4-2。 (6)通过流程通知及菜单操作，PLM将制造BOM和ERP工艺路线自动生成到接口文件或表中。 其次，通过在ERP端开发接口数据处理加载程序，实现制造BOM和工艺路线自动检查加载到ERP系统正式表中。一般数据进入ERP系统前要规范性校验，使之符合ERP系统的业务逻辑。为此，开发的接口程序提供了制造