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项目24 内腔铣削 数控铣床加工中心编程与操作 Contents 后退 前进 目录 END * Numerical Control 工序与工步的划分 1 零件的安装与夹具的选择 2 孔加工刀具的选择 3 工艺路线的确定 4 实践训练 5 工序与工步的划分 1 1、工序的划分 （1）按零件装夹卡定位方式划分工序。 （2）粗、精加工划分工序 （3）按所用刀具划分工序 2、工步的划分 （1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。 （2）对于既有铣面又有镗孔的零件，可行铣 面后镗孔，使其有一段时间恢复，可减少由变形引起的对孔的精度的影响。 （3）按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高生产效率。 零件的安装与夹具的选择 2 1、定位安装的基本原则 （1）力求设计、工艺和编程计算的基准统一。 （2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。 （3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。 2、选择夹具的基本原则 （1）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其它通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。 （2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 （3）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。 （4）夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞，其定位、夹紧元件不能影响加工中的走刀（如生产碰撞等）。 孔加工刀具的选择 3 1、钻孔刀具及其选择 （1）普通麻花钻 直柄 锥柄 （2）可转位浅口钻 （3）喷吸钻 2、扩孔刀具及基选择。 3、镗孔刀具及其选择 4、铰孔刀具及其选择 5、锪钻 6、丝锥 工艺路线的确定 4 1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求。 2、应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间。 3、应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。 铣削内轮廓表面时，切入和切出无法外延，这时铣刀可沿零件轮廓的法线方向切入和切出，并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处。如图所示为加工凹槽的3种加工路线。 差 好 （1）铣削封闭的内轮廓表面，若内轮廓曲线不允许外延，如图1所示，刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入、切出，此时刀具的切入、切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交战点处。 当内部几何元素相切无交点时，为防止刀补取消时在轮廓拐角处留下凹口，如图2（a）所示，刀具切入、切出点应远离拐角，如图2（b）所示。 图2（a） 图1 图2（b） （2）当用圆弧插补铣削内圆弧时也要遵循从切向切入、切出的原则，最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线，提高内孔表面的加工精度和质量，如图所示。 注意： 轮廓加工中应避免进给停顿，否则会在轮廓表面留下刀痕；若在被加工表面范围内垂直下刀和抬刀，也会划伤表面。 图2-6-20内圆铣削 为提高工件表面的精度和减小粗糙度，可以采用多次走刀的方法，精加工余量一般以0.2～0.5为宜。 选择工件在加工后变形小的走刀路线。对横截面积小的细长零件或薄板零件，应采用多次走刀加工达到最后尺寸，或采用对称去余量法安排走刀路线 。 实践训练 5 任务1：运用刀具长度、半径补偿指令功能进行如图所示的铣削程序编制与加工。（教、学、做一体化教学） 运用刀具长度、半径补偿指令功能进行如图所示的铣削程序编制与加工。 D2=8 H2 60 800 Φ16 T2 精加工 2 D1=8.2 H1 100 400 Φ16 T1 粗加工 1 半径补偿（mm） 长度补偿H 进给速度 （mm/min） 主轴转速 （r/min） 刀具规格（mm） 刀号 工序 序号 按轮廓编程 计入刀补后的实际路径 O03 (φ16mm铣刀粗铣) G90 G54 G00 G43 H1 Z50 X0 Y0 S400 M03 按轮廓编程 X-30 M08 Z2 G01 Z-5 F30 X30 G41 X0 Y22 D1 F100 X-30 G03 Y-22 R22 G01 X30 G03 Y22 R22 G01 X0 按轮廓编程 X-30 Y0 G03 X0 Y-30 R30 G01 X30 G03 Y30 R30 G01 X-30 G03 Y-30 R30 G01 X0 G03 X30 Y0 R30 G49 G00 Z100 M09 G40 X0 Y100 M05 M30 O04 (φ16mm铣刀精铣) G90 G54 G00 G43 H2 Z50 按轮廓编程 X0 Y0 S800 M03 Z2 M08 G41 X-20 Y-10