烧结矿的处理第十组.pptVIP

烧结矿的处理 热矿流程： 指烧结矿从机尾卸入单辊破碎机进行热破碎，经热筛分后（多用固定筛，筛孔18—25mm）筛上烧结矿即成品矿直接进入高炉矿槽，筛下物即热返矿参与烧结配料。 优点： 这种烧结工艺流程简单，设备少，工作可靠，烧结机的作业率较高（可达90%以上）生产成本较低。 缺点： 热烧结矿运输困难，可能烧坏运输设备或矿槽以及高炉的装料设备，劳动条件较差，成品矿难以进一步处理，使得进去高炉的粉矿比例较大，返矿质量也没有保证。 冷矿流程： 指热烧结矿经机尾破碎筛分后，进入冷却设备进行冷却，经二次筛分，成品矿再进入矿槽。 优点： 所获得的热返矿可改善烧结混合料的粒度组成和预热混合料，利于提高烧结矿的产品质量。 缺点： 长期处于高温多尘环境下工作，磨损严重，事故较多，严重影响烧结机的作业率。 烧结矿的冷却 烧结矿冷却工艺：即将红热的烧结矿冷却至130—150℃以下。 主要原因： 1、烧结矿冷却后，便于进一步破碎筛分，整顿粒度，实现分级，并降低成品矿粉末，达到“匀、净、小”的要求，可以提高高炉料柱的透气性，为强化高炉冶炼创造条件。冷矿通过整粒还可以分出粒度适宜的铺底料，实现较为理想的铺底料工艺，改善烧结过程。 2、高炉使用经过整粒的冷烧结矿，炉顶温度降低，炉尘吹损减少，有利于炉顶设备的维护，延长其使用寿命，并为提高炉顶煤气压力，实现高压操作提供有利条件。 3、采用冷烧结矿可以直接用皮带运输机运矿，从而取消大量机车、运矿车辆及铁道线路，占地面积减少等，容易实现自动化，增大运输能力，更能适应高炉大型化发展的要求。 4、使用冷烧结矿可以改善烧结厂和炼铁厂的厂区工作环境。 冷却方式： 烧结矿的冷却方法有自然冷却和强制通风冷却两类。 自然风冷和水冷都不可取，前者冷却速度太慢，冷却周期长，占地面积大，环境条件恶劣；后者冷却强度大，效率高，成本低，但因急冷会使强度大大降低，尤其对熔剂性烧结矿，遇水产生粉化的现象更为严重，并且难于再行筛分。现在多采用强制通风冷却，强制通风冷却又可分为抽风冷却、鼓风冷却和机上冷却几种。一般来说，抽风式冷却机用于厚度小于500mm的料层，鼓风式冷却机用于厚度大于500mm的料层。鼓风式冷却机具有以下特点：（1）冷却面积相对减少，与薄料层抽风冷却相比，鼓风冷却采用厚料层，转速低，冷却时间长，因而相对减少了冷却设备的有效面积，冷却效果好，同时也减少了冷却设备所占用的面积（2）鼓风冷却有利于节能，可以有效地回收利用冷却机废气废热。（3）鼓风冷却设备耗电量少，容易维修。（4）风机吸入的空气含尘量小，风机叶轮磨损较小。故在将来会被广泛使用。 影响冷却效果的因素： （1）风量的影响 风量越大，冷却效果越好，但风量过大将引起电耗增加，同时风量大，风速高，将导致气流含尘量增加，使风机叶片磨损加剧。 （2）风压的影响 一般来说如果风压低，阻力大，通过料层的风速将达不到额定值，冷却效果将降低。 （3）冷却时间的影响 冷却时间短，将达不到预期的冷却效果，但过长的冷却时间将降低冷却机的处理能力。 （4）料层厚度的影响 在冷却机面积一定时，选择较厚的料层可使冷却时间延长，有利于大块热矿的冷却。但料层增厚，阻力变大，相应提高风压，动力消耗增大。料层太薄，容易造成铺料不平，透气性不均，并且加快了机速，冷却时间短，影响冷却效果。 （5）铺料的影响 铺料要求均匀，当铺料不均时，料层薄处的气流阻力小，冷空气势必在此大量通过，降低了冷却效果。热矿的粒度大小对冷却效果的影响也是很大的。因此要求操作人员要根据料层厚度、粒度大小等情况，调整机速或料层厚度，使冷却效果达到最佳值。 （6）筛分效率 筛分效率低时，会使大量的粉尘或小粒级矿料进入冷却机，堵塞料块之间和台车的网眼，从而增大抽风阻力，降低冷却效果。 （7）烧结工艺制度的影响 烧结过程燃料的粒度与用量直接影响冷却效果，所以焦粉或煤粉的粒度与用量应严格控制在规定的范围内，严格控制烧结终点，否则，残碳较高的烧结矿在冷却机内将继续燃烧，不仅降低冷却效果，严重时会烧坏冷却机。此外冷却机本身的漏风也会降低冷却效果。 烧结矿的整粒 整粒目的：烧结矿的整粒就是对冷却过的烧结矿进行破碎及多次筛分，控制烧结矿的上、下限，并按需要进行粒度分级。烧结机的铺底料也在筛分过程中分出。经过整粒后的烧结矿粒度均匀、粉末少、强度高，对改善高炉冶炼指标有很大的作用。 从改善烧结矿还原性和高炉料柱透气性出发，必须将烧结矿粒度控制在一个适当的水平，通常是5～40mm。通过整粒后，烧结矿粒度分布中，中级粒度（40～10mm或50～10mm）占了很大一部分（55％～70％），这就使烧结矿粒度趋于均匀。其次，从改善铺底料质量，完善铺底料工艺出发，应在整