车间7S管理和执行标准(试行).doc

车间7S管理规范（试行） 1．目的 为进一步规范生产现场管理，达到“环境整洁、纪律严明、物流有序、设备完好、信息准确、安全生产”，最终实现精益生产方式和精细化管理目标。 2．适用范围 本制度适应包头研究所所有生产、实验单位的车间现场管理。 3．规范性引用文件 WJ 2596-2002《兵器工业生产现场管理要求》 GB 2893—2001安全色 GB 7231—2003工业管道基本识别色 GB 2894—2008安全标志及其使用导则 4．生产现场7S管理与具体要求 总要求：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和速度、节约。 ４.１责任区划分 ４.１.1根据所实际情况划分各部门责任区。（厂房、实验室归属哪个部门，责任区就归哪个部门，设备归哪个部门，责任区就归哪个部门。） 4.１.2根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。 ４１.３部门负责人是本部门7S第一责任人，所谓本部门的范围也包括借给他人使用的区域。 ４.１.４使用该区域的责任人有义务和责任搞好本区域7S工作。 ４.１.５所7S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责。 ４.１.６所有责任区都应责任到人，每天工作过程中和工作结束后都要对7S进行检查。 4．1．7每个部门必须有本部门（或车间或区域定置图）。 ４.２区域和通道划分 ４.２.1区域分为操作区、物料区和通道。 ４.２.2有摆放物料的地方，就必须有通道。 ４.２.3通道根据厂房或车间实际情况设置，车行通道宽度一般不得小于１.８米，人行通道不得小于１米。 ４.３线条和画线要求 ４.３.１通道线为黄色实线，实线宽度为10厘米。 ４.３.2区域线为黄色实线，宽度为６厘米。 ４.３.３危险区域、不合格或废品区为红色实线，宽度为６厘米。 ４.３.４线条不得出现缺失和破损，要保持颜色清晰。 ４.４定置要求 4.４.１能够移动的设备、工具、辅具等必须有定位线，已固定的设备和工具、辅具不需要定位线。 ４.４.２存放物料的地方必须有物料区域定位线。 ４.４.３画定位线方法 ４.４.３.１采用宽度为6厘米的黄色实线。具体画定位线的方式有两种：方式一为密闭式；方式二为画定四角。 ４.４.３.２定位线与被定位对象之间的距离应适当，不可过大或过小。 ４.５物料摆放要求 ４.５.1单位包装重量超过10千克时高度不可超过１.５米。 ４.５.2各类层叠摆放物料（单层不超过３千克）总高度不可超过２米。 ４.５.3摆放物料时不可超出定位线划定的区域。 ４.５.4区域标识标识牌必须面向通道方向，同一车间或厂房统一放置在定位线外右侧，易于识别。 ４.５.5大型物料存放区或仓库进门处必须有定置图。 ４.６标识要求 ４.６.1颜色 （1）不合格、报废、警示类区域标识：白底红字。 （2）其余区域：白底蓝字。 （3）安全警示类标识：按照GB 2894—2008设置 （4）工业管道涂色方法按GB7231-2003执行 ４.６.2规格 （1）区域标识类：A4（0.21米×0.3米）。 （2）安全警示类：A3（0.42米×0.3米）。 ４.６.3字体：仿宋－ＧＢ２３１２。 ４.６.4标识高度 （1）区域标识牌高度：1米。 （2）安全警示类标识高度：1.8米。 ４.６.5位置：面向通道方向。 ４.６.6对象 （1）产品。 （2）物料。 （3）危险品。 （4）区域。 （5）工具。 ４.６.7排版：一行优先，两行其次。 ４.６.8挂法：固定优先，悬挂次之。 ４.７颜色要求 ４.７.1管道颜色 （1）水：艳绿色。 （2）水蒸气：大红色。 （3）空气：淡灰色。 （4）气体：中黄色。 （5）酸或碱，紫色。 （6）可燃液体：棕色。 （7）其它液体：黑色。 （8）氧：淡蓝色。 ４.７.2区域 （1）黄色（实线）：一般为通道线、区域线、固定物品定位线。 （2）绿色：表示合格区。 （3）红色，表示不合格区、废品区和危险区。 （4）红色斑马线：表示不得放置、不得进入等。 （5）黄黑斑马线：表示警告、警示（如地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）。 5．安全事项 5．1各车间必须使用GB16179规定的安全标志，规格为A3（0.42米×0.3米）。 5．2在工作前，由各班组长组织班前会，对工作的安全事项进行说明，并强调要按规定穿戴好劳动防护用品。 5．3安全员要随时进行巡查，对作业中人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全条件及时整改。 5．4要随时检查安全标志，如果脱落要及时报告，并安装新的标志。 6．节约要求 6．1各单位的负责人必须定期对员工进行低碳、节能的知识培训，使其养成环保节约的习惯。 6．2各单位要设置兼职的能源管理人员，对班组、车间的能源进行计量、统计，核算生产成本。 6．3员工在完成作业后，将多余的物料、残料等集中起来，并放置到回