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低配棉36.4 tex转杯纺产品工艺研究 　　摘要： 　　在对转杯纺工艺理论和试验研究基础上，探讨了低配棉36.4 tex转杯纺产品的工艺流程设计和各工序的主要技术措施。在生产中，各工序通过优化配置工艺参数，保证了纺纱的顺利进行，提高了成纱质量。 　　关键词：转杯纺；纺纱工艺；低配棉 　　引言 　　新型自由端纺纱技术不但纺纱质量好、产量高，更重要的是工艺流程短[1]，比环锭纺减少了粗纱及络纱工序，大大节省用工人数、占地面积、用电等费用，越来越深受各纺织企业的青睐[2]。转杯纺技术是新型自由端纺纱技术中最成熟、发展最快、应用最广泛的一种[3]。近年来，转杯纺无论是从技术上还是设备方面都有了很大的发展和完善，并且仍在不断地进步，生产效率、产品质量均有了迅速提高。 　　1 原料组成 　　原棉(527) 12%；精梳落棉34%；再用棉44%；回花10%；各种原料混合以“粗中有细，短中夹长”为原则，混棉含杂率控制在6.7%，其中再用棉经过处理后使用。 　　2 纺纱工艺流程 　　A002D型抓棉机→A006B 型混开棉机→A034六辊筒混棉机→FA022-8多仓混棉机→A036型豪猪开棉机→A092A型双棉箱给棉机→A076F型单打手成卷机→A186D型梳棉机→A272F型并条机→F1603型转杯纺纱机。 　　3 纺纱工艺及主要技术措施 　　3.1 开清棉工序 　　根据原棉中的再用棉成分比例较多，在开清棉工艺中以减少纤维的损伤为原则，适度降低各部打手速度，合理掌握各部隔距。抓棉机的运转效率控制在95 %；打手速度740 r/min，打手伸出肋条2 mm，小车下降距离20 mm，小车行走速度2.3 r/min。在出棉口处加装收集尘杂装置，防止尘杂二次落入盘中。A006B型混开棉机，棉箱高度控制在1/2，减少纤维束翻滚次数；打手速度420 r/min；角钉帘速度70 m/min；输棉帘线速1.5 m/min；角钉帘与压棉帘隔距60 mm；混棉比控制在4.5；棉箱斜板角度22.4°；增强纤维在角钉帘与压棉帘之间的撕扯开松作用。 　　A034 型六辊筒开棉机，原扁钢振动尘棒，中间加装支点，减少纤维的流失，漏底尘棒隔距14 mm，使大杂在尘格及时下落。原二道A036型豪猪开棉机，减少一道，增加FA022-8多仓混棉机，减少开清点一处，达到降低对纤维的强烈打击、充分混合的效果。多仓混棉机进棉口和出棉口处分别加装自由落杂口，相应提高风速，以补风耗，使大杂在进入强烈打击之前下落。A036型机打手速度420 r/min；给棉罗拉隔距13 mm，缓和对纤维的强烈打击；运转效率控制在87 %以上。 　　A092A型双棉箱给棉机储棉箱高度为2/3；比斜板倾斜度20°，减少纤维的翻滚次数；适度加大凝棉器风力，防止棉块在输棉管道中滞留，有利于降低棉结。A076F型单打手成卷机，综合打手下部尘棒由12根改为10根，尘棒与尘棒的隔距调整为14 mm，有利于杂质下落；综合打手室前淌棉板前移80 mm，便于纤维输送，减少纤维束的扭结；风扇速度调整为1300 r/min，合理调整水平帘与角钉帘的速比，缩小给棉罗拉与斜帘的隔距，加大各紧压罗拉的隔距，增加纤维层的紧密度。 　　3.2 梳棉工序 　　梳棉工艺是影响成纱质量的关键所在，最明显的是分梳作用，锡林刺辊线速比、生条定量等直接影响分梳性能。经过优选试验，刺辊速度掌握在780 r/min，锡林与刺辊线速比控制在2.03，不仅有利于纤维转移，也有利于减少成纱棉结。同时，锡林与盖板紧隔距可提高梳理效果；盖板速度在转杯纺中应偏高掌握，可以使大量的嵌杂及时清除。为此锡林与盖板隔距采用0.18 mm、0.15 mm、0.15mm、0.15 mm、0.18 mm，盖板速度控制在185mm/min，生条中的棉结杂质明显减少。在实践中发现，小漏底糊花现象是产生棉结的主要原因之一，为消除这一问题，将小漏底的入口隔距调整为6 mm，加大补风，可以消除小漏底糊花，降低棉结。原料中的短绒含量大，梳棉机断头较多，将生条定量由23.3 g/5m调整为25.2 g/5m，断头可以降低30 %，条干也明显改善，虽然稍微增加棉结，但在并条工序和转杯纺纱机分梳辊的作用下可以控制在合理的范围之内，不影响成纱质量。 　　梳棉工序主要工艺参数：锡林速度335 r/min；刺辊速度780 r/min；盖板速度180 mm/min；道夫速度21 r/min；锡林与盖板隔距采用0.18 mm、0.15 mm、0.15 mm、0.15mm、0.18mm，锡林—后罩板隔距上0.56 mm，下0.76mm；锡林—前上罩板隔距上1.15 mm，下0.79mm ；锡林—前下罩板隔距上0.79 mm ，下0.56mm；大压辊—下轧辊牵伸1.127倍；生条定量25.2 g/5m。