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浅谈压力容器检验中无损检测技术运用 　　摘要：压力容器检验的目的就是防止压力容器发生失效事故。随着现代工业迅速发展，对压力容器产品的质量、使用可靠性和结构安全性提出了更高的要求。文章简述了超声检测、射线检测、渗透检测、磁粉检测等常用无损检测方法的基本原理、应用范围及优缺点。通过实例介绍了不同检测方法在压力容器检验中的应用。 　　关键词：压力容器检验；无损检测；综合应用 　　中图分类号：TN24 文献标识码：A 　　随着科学技术的发展，各种工业检测技术也日新月异，无损检测是一项新型的科学技术，是利用声、光、磁、电等手段，在不破坏和损坏检测对象的前提下，对检测对象体内是否存在结构缺陷，给出缺陷的尺度、位置、性质和数量等信息，进而判断被检测对象所处技术状态（合格与否、剩余寿命等）的一种手段。本文主要论述压力容器的无损检测方法及应用实例。 　　1 压力容器无损检测方法 　　压力容器的无损检测可采用超声检测、射线检测、渗透检测、磁粉检测等方法。 　　1.1 超声波检测 　　超声检测已经成为无损检测中应用比较广泛的方法之一，它是通过超声波在介质中传播时发生的遇到界面产生反射的性质来检测缺陷的方法。这种方法的灵敏度高，超声波的穿透能力强，检测速度快，而且超声波检测使用的探伤仪的体积小、重量轻，对于人体也没有伤害，因此它的广泛应用是众所周知的。超声波检测技术可以检测压力容器的焊接内表面的裂纹，对于焊缝内的缺陷的安全评定是不可或缺的，在国外，这项技术已经趋于成熟。 　　超声波检测的优点：适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测；穿透能力强，可对较大厚度范围内的工件内部缺陷进行检测；缺陷定位较准确；对面积型缺陷的检出率较高；灵敏度高，可检测工件内部尺寸很小的缺陷；检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害现场使用较方便等。 　　超声波检测的缺点：对工件中的缺陷进行精确的定性、定量仍需作深入研究；对具有复杂形状或不规则外形的工件进行超声检测有困难；缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定的影响；工件材质、晶粒???等对检测有较大影响；常用的反射法检测的检测结果显示不直观，检测结果无直接见证记录，但现在由国外引进，国内迅速发展的TOFD技术可弥补这一缺点。 　　1.2 射线检测 　　射线在穿透工件过程中，受工件物质的阻力而强度减弱，减弱程度取决于物质的阻力系数和射线穿透的物质厚度。工件中存在缺陷时，构成缺陷的物质的阻力系数不同于工件基本物质的阻力系数，因此射线在穿过工件缺陷部位和完好基体后其射线强度会产生差异。放在工件后面的X光感光胶片的感光程度会因这种差异而有所不同。胶片经处理后，缺陷部位和完好基体将产生黑度不同的影像，依据黑度的不同，可以判断工件中缺陷的存在和尺度。 　　射线检测可作为压力容器无损检测的有效方法之一，主要用在压力容器制造过程中检测其焊缝。 　　射线检测的优点：暴露于射线并经处理的胶片可给出受检工件材质内部缺陷生成的直观图象，可做到定性定量准确，直接记录的检测结果可长期保存。对体积型缺陷，诸如气孔、夹渣等，检出率高。 　　射线检测的缺点：对面积型缺陷，诸如裂纹、末熔合等，如果照相角度不适当，则比较容易漏检；射线检测应用的局限性是成本高，且射线检测操作中需严格防护，以免射线伤害人体。 　　1.3 渗透检测 　　渗透检测是一种以毛细作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损检测方法。将特制的渗透液涂抹于被检测工件的表面，由于液体有渗透作用，对工件表面肉眼看不出的裂纹、缺口、凹坑之类的缺陷，渗透液能够渗入其中，再利用显示剂将渗入缺陷的渗透液显示于工件表面，就可显示出缺陷的存在。 　　（1）压力容器制造过程中的焊缝检测用于检测焊缝及热影响区的表面开口缺陷，如热裂纹、冷裂纹和延迟裂纹。 　　（2）压力容器的在役检测。用于检测使用中的压力容器的焊缝、热影响区及基材的表面开口缺陷，如疲劳裂纹、应力腐蚀、晶间腐蚀等。 　　渗透检测的优点：设备简单，操作简便，费用低廉，检查结果直观；用于大型工件和形状不规则工件的检验以及在用设备的现场检修检查，更能显示其特殊的适用性和优点。 　　渗透检测的缺点：对埋藏于表层以下的缺陷无能为力而只能检测开口暴露于表面的缺陷。 　　1.4 磁粉检测 　　铁磁性材料工件，其表面或表面内浅处若有缺陷，就存在基体材料的不连续性，其被磁化后，表面和近表面的磁力线将发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面上的磁粉，在合适的光照下，被吸附的磁粉形成目视可见的磁粉痕迹，痕迹的位置、尺度和形状显示出不连续性亦即缺陷的位置、大小、形状和严重程度。 　　磁粉检测的优点：可检测出铁磁体材料的表面和近表面（开口和不开口）缺陷；能直观地显示缺陷的位置、形状、大小和严重程度；具有很高的检测灵敏度，可检测微米级宽度的缺陷；单个工件检测速