22注塑模具的典型结构.pptVIP

2.2注塑模具的典型结构 2.2.1单分型面注塑模 单分型面注塑模又称两板式注塑模，这种模具只在动模板与定模板(二板)之间具有一个分型面，其典型结构如图21所示。单分型面注塑模是注塑模具中最简单最基本的一种形式，它根据需要可以设计成单型腔注塑模，也可以设计成多型腔注塑模。对成型塑件的适应性很强，因而应用十分广泛。 (1)工作原理 合模时，注塑机开合模系统带动动模向定模方向移动，在分型面处与定模对合，其对合的精确度由合模导向机构(图2．1中件8，9)保证。动模和定模对合后，定模板2上的凹模与固定在动模板 1上的 凸模7组合成与塑件形状和尺寸一致的封闭型腔，型腔在注塑成型过程中被注塑机合模系统所提供的锁模力锁紧，以防止它在塑料熔体充填型腔时被所产生的压力涨开。注塑机从喷嘴中注塑出的塑料熔体经由开设在定模上的主绕道进入模具，再由分浇道及浇口进入型腔，待熔体充满型腔并经过保压、补缩和冷却定型之后开模。开模时，注塑机开合模系统便带动动模后退，这时动模和定模两部分从分型面处分开，塑件包在凸模7上随动模一起后退，位料杆15将主浇道凝料从主流道衬套中拉出。当动模迟到一定位置时，安装在动模内的推出机构在注塑机顶出装置的作用下，使推杆18和拉料杆15分别将塑件及浇注系统的凝料从凸模7和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注塑过程。合模时推出机构靠复位杆19复位，从而准备下一次的注塑。 (2)设计注意事项 1)分理由上开设分流道，即可开设在动模一侧或定模一侧，也可开设在动、定模分型面的两侧，视配件的具体形状而定。但是，如果开设在动、定模两侧的分型面上，必须注意合模时流道的对中拼合。 2)出于推出机构一般设置在动模一例，所以应尽量使塑件在分型后留在动模一边，以便于推出，这时要考虑塑件对A模型芯的包紧力。塑件注塑成型后对凸模型芯包紧力的大小往往用凸模或型芯被塑料所包住的侧面积的大小来衡量，一败将包紧力大的凸模或型芯设置在动模一侧，包紧力小的凸模或型芯设置在定模一例。 3)为了让丰流道凝料在分型时留在动模一侧，动模一侧必须设有拉料杆。拉料杆有“Z”字形．球形等。用“z”形拉料杆时，拉料杆固定在推杆固定板上。用球形拉料杆时，拉料杆固定在动模板上，而且球形拉料杆仅适用于推件板推出机构的模具。 4)推杆的复位方式有多种。如弹簧复位或复位杆复位等，常用的是复位杆复位。单分型面的注塑模是一种最基本的注塑模具结构。根据具体塑件的实际要求，单分型面的注塑模也呵增加其他的罕部件，如嵌件、螺纹型芯或活动型芯等。因此，在这种基本形式的基础上，就可演变成其他各种复杂的结构。 2.2.2双分型面注塑模 双分型面注塑模具有两个分型面，如图2．2。4—4为第一分型面，分型后挠注系统凝料由此脱出；5—6为第二分型面，分型后塑件由此脱出。与单分型面注塑模具相比较，双分型面注塑模具在定模部分增加了—缺可以局部移动的中间板，所以也叫三板式(动模板、中间板、定模板)注塑模具，它常用于点浇口进料的单型腔或多型腔的注塑模具。开模时，中间板在定模的导柱上与定模板作定距离分离，以便在这两模板之间取出浇注系统凝料。 (1)分型脱摸原理 开模时，开合模系统带动动模部分后移，由于弹簧7对中间板12施压，迫使中间板与定模板ll首先在4处分型，并随动模一起向后移动，主浇道凝料随之拉出。当中间板向后移动到一定距离时，安装在定模板上的定距拉板8挡住装在中间板上的限位销6，中间板停止移动。动模继续后移，6分迎面分型。因塑件包紧在凸模9上，这时浇注系统凝料就在浇口处自行拉断．然后在4分型面之间自行脱落或由人工取出。动模继续后移至注塑机的顶杆接触推板16时，推出机构开始工作，推件板4在推杆14的推动下将塑件从凸模上推出，塑件由月分型面之间自行落下。 (2)设计注意事项 分析图2．2可知，因为增加了一个中间板，双分型面注塑模整体结构比单分型面注塑模总体结构要复杂一些。设计模具时应注意以下几个问题。 ·若是点浇口形式的双分型面注塑模具，应注意使分型面4的分型距离能保证挠注系统凝料顺利取出，一般A分型面分型距离为： s=s′+（3～5）mm 式中s——A分型面分型距离，mm； s′——浇注系统凝料在合模方向上的长度，mm。 ·由于双分型面注塑模使用的浇门多为点浇口，截面积较小通道直径只有0.5～1.5mm，故对大型塑件或流动性差的塑料不宜采用这种结构形式。 ·在双分型面模具中要注意导柱的设置及导柱的长度。一般的注塑模中，动、定模之间的导枝既可设置在动模一侧，也可设置在定模一侧，视具体情况而定，通常设置在型芯凸出分型面最长的那一