机械制造工艺学幻灯片.pptVIP

定位方式　　用六点定位原理进行定位分析时，以定位点来消除自由度，在实际应用中，不可能是点，而应该是各种定位元件,工件的定位表面有各种形式：如平面，内孔，外圆，成型面，组合表面等，对这些表面应采用不同的方法来实现。　　定位设计时应做的工作及步骤：　　A）根据加工零件的工序要求合理布置支承点　　B）正确考虑定位方法　　C）选用恰当的定位元件 工件在夹具上的定位 一、常用定位方式与定位元件 工件常用定位表面 以平面定位 以内孔定位 以外圆表面定位 以平面定位 基本支承 辅助支承 固定支承 可调支承 自位支承 支承钉、支承板 基本支承：限制自由度，真正起定位作用 辅助支承：不限制自由度，起预定位、增加工件和夹具刚性等作用 （一）工件以平面定位 1．基本支承 (1)固定支承：安装到夹具上后，不可拆卸或调节。分为支承板和支承钉。 ①支承钉：用于小平面未加工或已加工表面的定位。a.分类： 平头：用于经过精加工的表面，面接触。球头：点接触，可保证接触位置相对稳定，但易磨损，夹紧时使加工表面产生压陷，产生较大安装误差，不易使几个支承钉保持在同一平面内，用于精加工中网纹顶面：与定位面摩擦力较大，可住阻碍工件移动，加强定位稳定性，精中易积屑，多用在粗糙表面的侧面定位。 b.支承钉尾部与基体孔的配合：　 过盈配合：H7/r6 或H7/n6　 加中间套(可换)：套与夹具体上孔为过盈配合，套与支承钉尾部可选过渡配合H7/js6 c.支承钉布置原则：三点：组成的平面面积尽可能大　　　　　　　 二点：距离尽可能长　　　　　　　 一点：应与切削力方向对应 ②支承板 用于较大已加工平面的定位，所以常出现在精基准定位中，一个支承板的作用，相当于两个支承钉，消除两个自由度。　 a.结构形式及应用场合： A型 制造简单，常用于底面定位 B型 切有斜槽，易于 清屑，常用于侧面定位 b.应用场合：用于难以用支承钉布置成合适的、稳定的定位中。 ①工件刚度不足，定位面又小,并且切削力不能恰好作用在支承上。图(a) ②薄板上钻孔，支随钉使工件变形。图(b) ③承受较大力的场合，保护精加工表面。　④方便安装：如侧面支承板取代两支承钉，可避免长死。 c. 材料： ①D≤12的支承钉和小型支承板，用较好的T7A钢，淬硬HRC60-64 ②对D＞12的支承钉和大型支承板，一般用20#钢渗碳淬火，渗碳深度为0.8～1.2mm,硬度至HRC60～64 d.注意 ①为保持几块支承板在同一平面上，在装配后应将顶部进行统磨。 ②有精度要求或使支承板装配牢固，需加定位销。 (2)可调支承 可调支承:适用于毛坯分批制造，其形状和尺寸变化较大的粗基准定位并适用于同一夹具加工形状相同而尺寸不同的工件及专用可调夹具或组合夹具中。  方法： 一批工件调整一次，调整后应锁紧。 (3)自位支承 （浮力支承） 特点：有定位元件有多个工作点与工件接触，定位元件在定位过程中 所处的位置，随工件定位基准面位置的变化而自动与之适应，其作用相当于一个固定支承，因此，只限制一个自由度。由于增加了与工件定位基准面接触的点数，故可提高工件的安装刚 性，适用于以粗基准定位，刚性不足或不连续表面的定位。　　 注意：设计自位支承时，应考虑可动部分有足够的摆动余动。 2、辅助支承 a. 特点：根据六点定位原理，工件定位原理，工件定位夹紧后，若工件刚性很差，在切削力和夹紧力的影响下，会发生变形和振动。为此，需增加辅助支承，减小变形，以提高刚性和稳定性。 b.作用：由于辅助支承是在工件定位后才参与支承，因此不起任何消除自由度作用，只起减小工件变形和振动的作用。各种辅助支承在每次卸下工件后，必须松开，装上工件后再进行调整和锁紧，另外，辅助支承不应破坏原有定位。 c.应用场合： ① 起预定位作用 　　　　② 提高夹具工件的稳定性　　　 　③ 提高工件的刚性 d.结构形式： ①螺旋式：结构简单，易顶起工件，用限力板手，逐个调整、效率低、常用于单件小批生产中 ②自位式：效率高，弹簧力不可太大，tgа＜f，保证自锁 ③推引式：适用于工件较重，切削负荷大的场合 （二）工件以外圆定位 工件以内孔定位时，常用的有V形块、定位套筒及剖分套筒、自动定心机构（三爪长盘、弹簧夹头、锥孔、自动定心夹头） 1. V形块 V形块的定位情况： a. V形块结构：(已标准化） ①а常取90°或120° ②工艺槽：降低应力集中，便于v形工作面加工。 ③支承面和底面精度要求较高 ④安装时，需采用定位销孔(有定位销孔和安装孔) b.特点： ①对中性好（水平方向）②所定位的水平轴中心位置（垂直