【模具设计】树脂成形模具基础.pptxVIP

树脂成形模具基础;一、模具的基本类型 二、成形部品主要缺陷的模具对策 ;一、模具的基本类型; 两板模部品 ;两板模开模过程： 动模侧受到注塑机的拉力作用，动、定模分开，分开到设定距离时停止不动；在注塑机顶棍的推动下，顶针板带动顶出机构(顶针﹑斜稍等)开始顶出动作，将成品顶出；部品自动落下或由机械手取走；顶出机构复位；动模在注塑机的推动下合模、锁紧后，开始下一啤注塑。;两板模;三板模：也称双分型面模具，与两板模(大水口)相比较﹐在定模固定板与定模板之间增加了可定距移动的脱料板﹐可让部品与水口从两个不同的分型面取出。;定位圈;三板模开模过程： 常用三板模有三次分型﹐第一次在脱料板与定模板之间﹐第二次在脱料板与定模固定板之间,第三次在定模板与动模板之间。 (1)﹑当动模侧起初受到注塑机的拉力时﹐动定模板之间由于装有开闭器﹐而脱料板与母模板之间没有任何连结和阻碍 (多数情况下小拉杆上还装有弹簧)﹐这时在拉力作用下脱料板与定模板首先分开﹐定模板随着动模板一起向后运动﹐运动到设定距离(大于料把长度)时﹐被小拉杆限位块挡住﹐由于定模板随注塑机动模侧继续向后运动﹐这样小拉杆也被带动﹐它又带动脱料板运动一个设定距离(常为8～10mm)﹐以便将料把打下﹐这个设定距离运动完后﹐小拉杆和定模板都停止运动。 (2)﹑注塑机动模侧继续拉着动模板向后运动﹐拉力不断增大﹐超过开闭器锁紧力﹐定模板与动模板分开﹐分开到设定距离时停止不动。 (3).在注塑机顶棍的推动下﹐顶针板带动顶出机构(顶针﹑斜稍等)开始顶出动作﹐将成品顶出(自动落下或由机械手取走)。;A﹑要求点浇口进胶的部品;B﹑一模一穴的大中型部品，要求从产品边缘进胶;二、成形部品主要缺陷的模具对策;1．充填不良 充填不良是熔胶无法充满整个模穴的现象， 特别是薄肉区或流动路径的末端区域。 任何会增加熔胶流动阻力， 或是妨碍足量塑料流入模穴的因素， 都可能造成短射。 模具对策： 1).增加浇口尺寸与数量，以缩短流动长度。 2).增大流道系统尺寸，以减少流动阻力。 3).增加排气孔尺寸与数目。 4).充填模穴应先充填厚肉区，再充填薄肉区。 5).排气孔设置在适当的位置，通常要接近最后充填区域，以利排气。 6).假如同一模穴内持续地充填不良，可能是模具冷却不均匀所引起的， 或者因冷却管路不通畅所造成的浇口和流道也可能不平衡。;2．毛边 毛边指在模具的不连续处 （通常是分模面、排气孔、排气顶针、滑动机构等） 过量充填造成塑料外溢 模具对策： 1).检查模具的对准和模板的翘曲变形。 2).确定模具排气孔正确。深度在0.02以内。 3).重新飞模。消除公母模的不能对齐或密合性不佳。 4).铣削分模面。使得模穴周围能够维持足够的密合压力。 5).应增加支撑柱。防止模板变形。 6).清理分模面。如有未清理干净的塑料会造成模具无法密合，产生毛边。;3．缩痕 缩痕是指塑料的射出量低于模穴容积， 造成部品表面局部下陷， 一般发生在部品的厚肉区， 或者是骨位、凸毂、内圆角之相接平面上。 模具对策： 1).将浇口重设置在厚肉区或接近厚区， 以便在薄肉区凝固之前进行保压。 2).增加更多的排气孔或加大排气孔。 3).加大浇口和流道尺寸。 以延后浇口凝固时间， 让更多量的塑料于保压阶段挤入模穴。 4).改善模具的冷却系统。 5).当要射出大面积和薄组件时， 必须使用大浇口或多浇口系统。;4．夹水纹 夹水纹是不同方向移动的熔胶相遇时形成的线条。 部品有碰穿孔、镶埋件、多重浇口或因 肉厚变化而产生竞流效应时都会形成夹水纹。 模具对策： 1).加大浇口与流道的尺寸。 2).将排气孔设在夹水纹位置。 以消除困气，避免部品的强度减弱。 3).改变浇口设计以去除夹水纹。 4).在熔合部附近增设材料溢料井。 将夹水纹移至溢料井，然后切除。 ;5．流痕 流痕是塑胶熔体流动的痕迹， 以浇口为中心而呈现的条纹波浪模样。 模具对策： 1).改变流道系统的冷料井尺寸。 使得在充填阶段，熔胶前锋的较低温塑料不会进到模穴。 2).加大流道与浇口尺寸。 流痕的产生有可能是因为流道系统和浇口尺寸太小而提前封口， 使得保压阶段的补偿塑料无法进入模穴。 3).缩短竖浇道的长度，或者改用热流道设计取代冷流道设计。 4).改善模具的排气能力。;6．冲射纹 冲射纹又叫蛇纹、喷射流， 当熔胶以高速流过喷嘴、流道、 或浇口等狭窄的区域后， 进入开放或较宽厚的区域， 并且没有和模壁接触， 就会产生喷射流 。 模具对策： 1).使用重迭浇口或潜式浇口， 以引导熔胶与侧壁金属模面接触。 2).使用凸片或扇