轴加工工艺设计和加工程序编制设计—毕业设计(论文).docVIP

轴加工工艺设计和加工程序编制设计 一、零件图 二、工艺规程设计部分 （一）、分析加工对象，确定加工原则 从上面的图中可以看出，本工序加工部位较多，同轴度精度较高且工件比较容易产生跳动，从结构上可以看出，主要是由很多台阶面、还有键槽、切槽等等组成，形状比较复杂，用普通车床加工比较麻烦，所以很适合数控机床加工。、从尺寸精度上来看，说明了同轴度精度比较高 ，所以要减小跳动。 （二）、选择毛坯 毛坯为(40×160mm的棒料 （三）、初拟工艺路线 工艺路线的拟订是制定工艺规程的关键，其主要任务是选择确定个表面的加工方法和加工方案，确定如何划分加工阶段，确定工序集中与分散程度，确定各个表面的加工顺序和装夹方式，以及详细拟订工序的具体内容等。 一个完整合格的零件都是从毛坯-粗加工-半精加工（精加工）这个过程的，所以上图也不例外，先是确定毛坯，然后切削端面至零件尺寸，再钻中心孔，中心孔要求精度比较高，为后面的精加工做准备，然后在粗车轮廓，精车轮廓、切槽等工步，在此，还要进行的是钳工划线，再粗铣及精铣键槽，最后检验，测量等。 （四）、选择加工设备及工艺装备 加工设备：普通车床、普通铣床、钳工台、平板等 工艺装备：三爪定心卡盘、尾座顶针、平口虎钳、球形铣刀、锉刀、90度外圆刀、切断刀、游标卡尺、千分尺、V型铁、高度尺等等 （五）、制定工艺过程 要制定一个零件的工艺过程,就要确定零件的工序和装夹方式,进给路线,切削用量以及刀具的选择.在确定加工的时候,要确定是精加工,还是粗加工,这样同时也决定着刀具的选择.而进给路线,指的是刀位点相对于工件的运动轨迹和方向,也就是从对到点开始,一直到加工结束是的一个完整路径,在数控机床中,由于精加工的运动路径都是沿零件轮廓的顺序进行的,因此确定进给路线的重点是确定粗加工轮廓及空形成的进给路线.然而切削用量选择的是否合理,对于能否充分发挥数控车床的潜力与刀具的切削性能,实现优质,高产,降低成本和安全操作具有很重要的作用,其实这里要注意,切削速度,主轴转速,进给量,背吃刀量等参数 一定要合理的设置,任何零件的加工，刀具的选择是不可忽略的,刀具有焊接式的,机械夹固式可转位车刀.所以在选刀时,一定要根据被加工工件的材料,表面质量,切削力的大小等来选择合适的刀片.总之,工艺在机械加工中是非常严谨的。 （六）、确定各工序的工序尺寸及公差 零件图样上的设计尺寸及公差是经过个加工工序后得到的，然而每道工序的工序尺寸都不相同，它们是逐步向设计尺寸接近的，为了保证零件的设计要求，要求精确规定各工序的工序尺寸及公差。 当工序余量确定以后，就可以计算工序尺寸，工序尺寸公差的确定，则要依据工序基准或者定位基准与设计基准是否重合，采取不同的计算方法： 1、基准重合时工序尺寸及其公差的计算。 2、基准不重合时工序尺寸及其公差的计算。 总之，各工序的工序尺寸主要是根据各工序在加工中，通过计算，查表，以及经念等来设定的，公差是由设计员设计的图纸确定的。 （七）、确定切削用量 . 切削用量主要包括背吃刀量,进给量,和切削速度,一般按下列原则进行选择。 1、粗加工时切削用量的选择原则 首先选取尽可能大的背吃刀量;其次要根据机床动力和钢性的限制条件等,选取尽可能大的进给量;最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度(主轴转速) 2、精加工时切削用量的选择原则 首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量,其次根据工件表面粗糙度的要求,选却较小的进给量,最后在保证刀具耐用度的前提下尽可能选取较高的切削速度(主轴转速) 总之,切削用量的选择包括三大部分,背吃刀量的选择,进给量的选择,切削速度的选择 然而在加工的过程中，要通过查表法、经验估计法、分析计算法要确定加工总余量和工序余量的一个环节。切削用量和刀具卡片如下： 刀具卡片与切削用量 加工要求 刀片 切削用量 粗车外表面 80度的菱形车刀片，型号为CC-MTO97308 车削端面是主轴转速n=800r/m、车削外圆主轴转速度n=800r/m,端面切削进给量f=0.15mm/r,外圆切削进给量f=0.2~0.3mm/r 钻中心孔 长度4mmⅹ?4的中心钻 打中心孔的主轴转速n=600mm/r,端面进给量f=0.15mm/r 精车外圆轮廓 80度且带R0.4mm的圆弧刃的菱形刀片,型号为CCMW080304 主轴转速n=1000r/mm,进给量f=0.2~0.3mm/r 切槽 刀宽2mm的切断刀 主轴转速n=800mm/r,进给量f=0.15mm/r 粗铣键槽 R2和R4的球头铣刀 主轴转速n=500r/m,进给量f=0.2mm/r 精铣键槽 R2和R4的球头铣刀 主轴转速n=600r/m,进给量f=0.1mm/r （八）、填写工艺过程卡及工序卡 轴零件机械加工工艺过程卡 序号 工序名称 工序