组件生产工艺流程简介).docxVIP

组件生产工艺组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。1、分选此为组件的第一道工序，在本道工序中，首先将电池片进行初步筛选，将不符合标准的电池片，如色差片，崩边片，缺胶片，断栅片等等分类放置在一起，将合格的电池片按照机器焊接每打100片的数量清点好。2、焊接焊接工序采用最先进的德国进口TT1200焊片机。1200指的时每小时一台机器可以焊接1200片电池片，也就是说老式焊片机3秒焊接一片，新式焊片机2.8秒左右焊接一片。焊接机采用不接触涂布装置、影响定位系统、红外焊接装置、自动抓取机器人等部分组成。影响定位系统有效挑选出破片、裂片等装置，有效的保证了焊接品质。在此工序中由“自动焊片机”将单片电池片和涂锡铜带焊接成一串，再由提取ABB机器人将每串电池串提取到铺设好EVA的玻璃板上。ABB机器人能够准确按照设置的间距，将电池串排列到好，精确误差在0.5mm以内。TT焊片机彻底替代了原始的手工焊接，不仅在产量上有了很大的提高，更在质量上有明显的改善。焊接处理的组件没有杂物、锡渣等。3,叠层（也称排片）叠层为组件生产过程中的一道关键岗位，这道工序主要将焊接好的电池串连接成电路。每相邻的电池上都要粘贴2到3条高温胶带，目的是防止电池串发生移位等情况。之后用烙铁将汇流条焊接在每串的两端，按照正负极的正常方式将组件做成一个完整的导通发电体。4、隐裂测试在组件半成品做完，需要对组件进行隐裂测试。做好的本成品组件，可能存在裂纹等情况，用肉眼是无法观察到的。隐裂测试仪的原理就是将组件通电，通电后组件发出红外光，再利用照相机成像。隐裂测试能检查到整个组件内部是否存在不合格的电池片如，隐裂片，低效片，黑心片等一系列不符合标准的电池片，一旦发现需要进行返修。5、层压层压，组件生产中最关键的工序之一，层压主要目的是将EVA材料和背板以及玻璃粘结在一起。组件交联度的大小将决定组件寿命的长短。EVA通过140度的高温20分钟的层压时间，交联度将达到75%-85%。叠层排好组件由自动流水线流上层压机，层压员工必须严格按照标准对组件进行相应的检查后方可进料层压在此需说明的还有一点，层压机的参数层压机的参数决定了组件的内部质量，所以每一天的参数必须经过试验后进行调试得出7、二次测隐裂在层压完之后必须对组件再次进行隐裂测试，防止组件在经过层压机或前道工序遗漏的问题点流下去8、边框在组件层压出来以后，对组件进行打边框封装，打边框主要有两个目的，第一，保护组件，防止玻璃和其他东西发生碰撞后报废，第二，边框封装起到一个支撑和安装方便的作用。在打边框时应注意铝合金的质量，不能出现严重划伤。9、清理测试最终检在组件打完边框后完全固化下来，对组件表面，背面进行细致清理，保证组件整体的干净清洁，然后对组件进行打高压，保证组件的绝缘性和耐压性，符合世界光伏应用标准功率测试组件在做出来后对其进行测试，测出其实际的功率数据及图像曲线保证做出来的组件功率能够满足客户的要求最终检在组件清理测试后，对组件再一次进行最终检测，检测项目有，背板是否存在划伤，铝合金是否存在划伤异常，组件内部是否有异物存在，所用瓦标和订单的匹配性等，这一系列检测完成后放入最后一道工序—包装10、包装入库前面一系列工序准确无误的完成之后，对每一件组件进行打包入库，打包组件时必须严格按照标准将组件安全紧密放入包装箱内，护角，打包带必须牢靠，紧固