第5章 塑料注射成型.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 制品表面有黑点及条纹 塑料有分解 螺杆转速太快，背压太高 塑料碎屑卡入柱塞和料筒间 喷嘴与主流道吻合不好，产生积料 模具排气不良 原料污染或带进杂质 塑料颗粒大小不均匀 材料 采用无污染原料；将材料置于相对封闭的储料仓中；增加材料的热稳定性。 模具设计 清洁顶杆和滑块；改进排气系统；清洁流道内死角；清理模具表面。 注塑机 选择合适的吨位；检查料筒表面、螺杆表面是否刮伤积料。 工艺条件 较低料筒和喷嘴温度；清洁注塑过程的各个环节；避免产生黑点材料回收 发脆——制件某些部位出现开裂或 折断 干燥条件不合适 注塑温度设置不对 浇口和浇道系统设置不恰当 螺杆设计不恰当 熔接痕强度不够 干燥温度过低：水解，断链；M↓。 过高：降解。 喷嘴温度过高：分解，降解。 流道和浇口尺寸过小，过度剪切，降解。 螺杆结构尺寸：L/D，H，三段长度，降解。 熔体温度、模具温度过低；排气不良等。 材料 注射前适当的干燥条件，选用高强度的塑胶 模具设计 增大主流道、分流道和浇口尺寸，过小容易导致过多剪切热，分解物料。 注塑机 选择设计良好的螺杆，使塑化温度分配更加均匀。 工艺条件 降低料筒和喷嘴温度，降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热；如果是熔接痕强度不足导致的发脆，可增加熔体温度、加大注射压力。 * 注塑成型制品的常见缺陷及解决方法 局部烧焦 现象 原因 物料：热稳定性不好 机械模具：料筒或螺杆结构有缺陷 工艺条件料筒温度太高，注射速度太快，注射压力太大，成型周期太长 措施 调整塑件配方，适当加入更多，效果更好热稳定剂 对螺杆料筒进行定期维修，消除熔料残存死角，模具结构中增设排气槽。 适当降低成型温度，降低注射压力、速率，缩短成型周期，及时清理料筒 * 制品凹陷 加料量不足 物料收缩性太大 料温和模具太高 制品壁厚或壁薄相差大 注射及保压时间太短 注射压力不够和保压压力过低 注射速度太快 浇口位置不当 注塑成型制品的常见缺陷及解决方法 措施 使用收缩率较小的树脂原料；调整配方，添加无机填料等。 模具上避免使用过小的浇口；增加排气孔数量；增加制品壁厚，使制品各处壁厚尽量一致；适当减小加强筋尺寸 适当提高注射压力、保压压力；降低熔体和模具温度；延长冷却时间。 * 制品有气泡 塑料干燥不良，含有水分、单体、溶剂和挥发性气体 塑料有分解 注射速度太快 注射压力太小 模温太低、充模不完全 模具排气不良 从加料端带入空气 注塑成型制品的常见缺陷及解决方法 措施 适当调整制品配方，加入热稳定剂；对物料进行彻底干燥，除去低分子物质。 合理设计模具的结构（包括流道结构、浇口结构等）。 适当降低成型温度；缩短成型周期。 * 注塑成型制品的常见缺陷及解决方法 表面白化 现象 原因 外作用力 措施 降低注射压力、保压压力；缩短保压时间； 适当提高脱模斜度。 脱模机构的顶出装置要设置在塑件壁厚处或适当增加塑件顶出部位的厚度。 * 制品粘模 注射压力太高，注射时间太长 模具温度太高 浇口尺寸太大和位置不当 模腔光洁度不够 脱模斜度太小，不易脱模 顶出位置结构不合理 注塑成型制品的常见缺陷及解决方法 措施 对原材料进行严格净化、筛选。 增大脱模斜度；合理设计制品的浇注系统，如流道的长短、大小和位置分布，合理确定浇口的位置；合理设计顶出机构。 适当降低成型温度，降低注射压力，保压压力，延长冷却时间。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 成型时间 成型周期或总周期 成型周期 充模时间：柱塞螺杆前进的时间 注射时间 闭模冷却时间：柱塞后撤或螺杆后退的时间 其它时间 保压时间：柱塞螺杆停留在前进位置的时间 冷却时间 开模时间 充填时间 保压时间 在整个注射成形周期中，注射速度和冷却时间对制品的性能有着决定性的影响.一般是０.5～２min；有的可以到10 min以上 ——完成一次注射成型全过程所需的时间。 * 不影响劳动生产率和设备利用率，在保证质量的前提下，尽量缩短成型周期中各时间。 二、注射机的使用 注射机的使用包括注射机开机前的准备工作和终了时的结束工作，注射机的操纵，注射机工艺条件的调整以及注射机的安全措施等. 开机前的准备和终了时的结束工作 (运动部件？清洁、润滑；紧固件、加热装置？松动； 油量？；冷却系统) 注射机的操作 （固定加料；加料退回；退回加料） 3．塑化装置的使用 （螺杆起动；螺杆空转；塑化部件的装拆；加热装置紧固） * 二、注射机的使用 4．合模装置的使用 锁模力调节 相对运动部件间的润滑 模板安装的精度 5．注射机液压、电气装置的使用 工作压力的调节 系统压力的调节 油液和