(数控机床操作和 与编程)项目9大平面数控编程和 与数控加工操作.pptxVIP

数控系统;目 录;09;任务引入;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;9.1.2零件编程口令;1.工装 以四个侧面为标准定位，固定在工作台上的两组定位块垂直放置后定位模板零件。 2.刀具 加工大平面时选用机夹可转位硬质合金面铣刀，如图9-10所示。模板零件加工所选用刀具见表9-2。 ;3.加工工艺卡 模板加工工步及切削用量列于加工工艺卡中，见表9-3。 ;以工件上表面的右下角点为工件坐标系原点，模板粗铣时，如图9-11所示，刀具先定位到零件右下角点1的上方，然后垂直下刀。模板精铣时，如图9-12所示，刀具先定位到零件右下角点1的上方，然后垂直下刀。 ;刀位点轨迹及各点坐标 板粗铣时，刀具底平面回转中心（刀位点）轨迹为：点1 →点2 →点3 →点4 →点5 →点6 →点7 →点8 →点9 →点10 →抬刀。各点坐标为：点1(240，30)，点2(-240，30)，点3(-240，90)，点4(240，90)，点5(240，150)，点6(-240，150)，点7(-240，210)，点8(240，210)，点9(240，270)，点10(-240，270)。 模板精铣时，刀具底平面回转中心（刀位点）轨迹为：点1 → 点2 → 点3 → 点4 → 点5 → 点6 → 点3 → 点4 → 点7 → 点8 → 抬刀。各点坐标为：点1(275，50)，点2(-275，50)，点3(-275，-75)，点4(275，-75)，点5(275，150)，点6(-275，150)，点7(275，250)，点8(-275，250)。 ;模板零件数控加工程序清单见表9-4。 ; 对刀是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的G54~G59局部坐标系存储位置中的过程。 根据使用的对刀工具的不同，常用的对刀方法可分为以下几种：(1)试切对刀法;(2)塞尺、标准芯棒和块规对刀法;(3)采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具的靠刀对刀法;(4)???尖对刀法;(5)百分表(或千分表)对刀法;(6)专用对刀器（机外对刀仪）对刀法。 ; 以工件上表面右下角为工件坐标系原点，采用单边对刀方式，试切法、G54局部坐标系法对刀过程如下。 1.开机 墙上电源打开→机床电源（顺时针旋转为开）→ 系统启动 →数控系统启动（开机后一般显示 POS 坐标界面）→解除急停（顺时针转动红色急停按钮）。 2.机床回零操作 FUNAC Series 0i MateTD数控系统采用绝对值编码器（APC），机床断电后由电池记录其机床原点，故机床不必进行回零操作。FUNAC Series 0i Mate-MC数控系统采用增量值编码器，故机床开机后一定要进行回零操作！ ;X方向回零：回零 → X → +（点按即可），X回零 指示灯亮即完成回零； Y方向回零：回零 → Y → +（点按即可），Y回零 指示灯亮即完成回零； Z方向回零：回零 → Z → +（点按即可），Z回零 指示灯亮即完成回零。 回零操作完成后，退出机床零点： 手动 → X → - （目测目标点即可）； 手动 → Y → - （目测目标点即可）； 手动 → Z → - （目测目标点即可，刀具距离工件上表面100 mm左右）。 退出机床零点后，工件与刀具的相对位置如图9-13所示。;3.主轴正转 主轴正转，转速为200 r/min：MDI → PROG →O0000界面→显示屏输入行输入：M03 S200→ EOB → INSERT → 循环启动 →主轴正转。若要主轴停止则按 RESET 键。 4.试切右端面，对X值 主轴正转 → 手轮 （适当选取×1、×10、×100档位，适当选取X、Y、Z坐标轴，手轮“顺正、逆负”）→刀具接近工件右端面（相对于右端面向右留10 mm左右的安全距离），如图9-14所示。; ;OFS/SET →［坐标系］→从G54……G59选G54，如图9-15所示→光标置于G54行X文本输入框→文本输入行输入：X10，假设刀具半径为10mm→［测量］→X文本输入框变内生成数字：-448.125→X值对刀完成。;5.试切前端面，对Y值 主轴正转