材料成形工艺学第三章 节 砂型铸造.pptVIP

 第三章 砂型铸造; ` 为了获得健全的铸件、减少制造铸型的工作量、降低铸件成本, 必须合理地制订铸造工艺方案, 并绘制出铸造工艺图。 铸造工艺图： 是在零件图上用各种工艺符号及参数 表示出铸造工艺方案的图形。  其中包括: 浇注位置, 铸型分型面, 型芯的数量、 形状、尺寸及其固定方法, 加工余量,  收缩率, 浇注系统, 起模斜度, 冒口和 冷铁的尺寸和布置等。 ;支架的零件图、铸造工艺图、模样图及合箱图 ; §1 造型方法的选择; 二、机器造型(造芯) ;震压造型机的工作过程 ;▲ 顶杆起模式震压造型机的工作过程: (1) 填砂(图中a): (2) 震击紧砂(图中b): (3) 辅助压实(图中c): (4) 起模(图中d): 特点：型砂紧实度不高，噪声大，生产率低，劳动条件差 微震压实、高压造型机 ▲ 射压造型机的工作原理： 射砂 ＋ 压实 → 紧实型砂 ;射压造型机的工作原理 ; ▲ 机器造芯 常用射芯机或吹芯机。; 2.??机器造型工艺特点 ▲ 采用模板进行两箱造型 ◆模板：是将模样、浇注系统沿分型面与模底 板联接成一整体的专用模具。 造型后，模底板形成分型面，模样形成铸型空腔， 而模底板的厚度并不影响铸件的形状与尺寸。 ▲ 不能紧实中箱，故不能进行三箱造型 ; §2 浇注位置和分型面的选择; (2) 铸件的大平面应朝下 ： 夹砂、夹渣 (3) 铸件薄壁部分应置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置：浇不足、冷隔 (4) 厚的部分放在铸型的上部或侧面, 以便在铸件厚壁处直接安置冒口：缩孔 ;二. 分型面选择原则;(d)图，只有一个分型面，两箱造型，分型方案合理; 避免活块的示例 ： 按图中方案Ⅰ, 凸台必须采用四 个活块方可制出，而下部两个活块 的部位甚深，取出困难。 改用方案Ⅱ时, 可省去活块，仅在A 处稍加挖砂即可。 ;;（2）应尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱, 以保证铸件的精度 ;(3) 为便??造型、下芯、合箱和检验铸件的壁厚, 应尽量使型腔及主要型芯位于下箱。 图2-35为一机床支柱的两个分型方案。可以看出, 方案Ⅱ的型腔大部分及型芯位于下箱, 这样便可减少上箱的高度, 故较为合理。 ;§3 工艺参数的选择;二、起模斜度 为了使模样(或型芯)便于从砂型(或芯盒)中取出, 凡垂直于分型面的立壁在制造模样时, 必须留出一定的倾斜度。 取决于：立壁的高度、造型方法、模样材料，通常为15′～3°(内壁3° ～10 °）;四、型芯头 芯头的形状和尺寸, 对型芯装配的工艺性和稳定性有很大影响。 垂直型芯 水平型芯 ;§4 综合分析举例; 在不同生产批量下，具体方案可选择如下： (1) 单件、小批生产　　由于轴孔直径较小、勿需铸出，而手工造型便于进行挖砂和活块造型，此时依靠方案Ⅱ分型较为经济合理。 (2) 大批量生产　　由于机器造型难以使用活块，故应采用型芯制出轴孔内凸台。同时，应从凹槽底采面用方案Ⅲ从110mm凹槽底面分型，以降低模板制造费用。 图3-39为其铸造工艺图（浇注系统图从略），由图可见，方型芯的宽度大于底板，以便使上箱压住该型芯，防止浇注时上浮。若轴孔需要铸出，采用组合型芯即可实现。 ;特种铸造： 砂型铸造以外的铸造方法 （熔模、金属型、离心、压力等） 特点： 1） 铸件精度和表面质量高 2） 改善合金铸造性能 3） 提高劳动生产率 4） 改善劳动条件和降低铸造成本; §1 熔模铸造;; 2. 型壳制造 它是在蜡模组上涂挂耐火材料, 以制成具有一定强度的耐火型壳的过程。 ;3． 脱蜡和造型 ◆脱蜡：85 ~ 95℃热水 ◆造