主梁拼装工艺方案A2.docVIP

图15 8#分段固定 顶升龙门吊主梁，在垫架支架与主梁间布置圆钢（Φ16）作为滚动轴承。 图16 圆钢（Φ16）布置位置 在主梁内部对主梁分段进行互顶，达到调整主梁间隙的目的。 图17 纵向调整示意图（分段内部/接口处） 起拱度调整：以8#分段上盖板两侧为基准点，根据设计提供起拱度数据返测其他分段上盖板端部，微调通过千斤顶调整（见图18）。 调整到位后，切割余量（切割只针对1#分段接口），切割前根据分段上原标记进行复查分段尺寸，准确无误后方可进行余量割除。 全部到位后进行尺寸复查并进行记录备案，测量记录应包括调整过程记录。 必须在8＃与6＃+7＃分段梁接口定位焊接后，才可进行下一分段5＃+4＃梁与6#-7#梁的拼装，这样充分保证焊缝自由收缩，减少焊接应力。 其它各分段梁的组装、焊接按上述依次类推。每合拢一段主梁后(指焊接后)，要检测一下主梁的拱度及长度。 主梁1#段梁必须在其它所有分段梁合拢焊接后，最后合拢。 测量方案 测量是主梁拼装质量的重要保证。测量均在相同温度（±3℃）下测量。 测量均以8#分段为基准，8#分段测量包括上下小车跨距、直线度，起拱度、高低差、上盖板对角线（包括双梁之间上盖板对角线）。 起拱度测量：主梁设计图纸上的起拱度作为依据，使用全站仪进行测量，全过程测量均以统一基准点横向及纵向测量：采用经纬仪测量，以地样线作为依据。 主梁的相对高低差：采用水准仪测量。 合拢前以主梁1#段、主梁9#跨度中心线为基准，测量跨度尺寸173000- 主梁自重伸长量50㎜ =172950㎜。 检查卡片由甲方制作，测量记录需三方确认。 脚手架平台施工 主梁对接口处搭设脚手架，作为主梁焊接平台。 脚手架的搭设必须满足结构的要求，没有完成的脚手架在每天收工时，要采取有效措施确保其稳定，以免发生意外事故。 脚手架完工后，对脚手架工程进行联合检查合格后方可交付使用。在施工过程中应定期进行维护和检查，确保施工人员的安全。 攀登作业的用具、结构构造上必须牢固可靠，使用梯子作业时，梯脚底部应坚实，不得垫高使用，上端应有固定措施，立梯工作角度以75°±5°为宜。 高空作业必须挂安全带，每隔一定高度挂设一道安全绳（网）。作业人员的安全防护措施必须到位，否则不得进行高空作业。临边作业应加防护栏杆或其它可靠措施。 悬空作业应有牢固的立足处，并视具体情况，配置防护栏网、栏杆或其它安全设施。 安装过程中应严格控制水平支撑结构与竖向主框架的安装偏差。水平支撑结构相邻二位处高差应小于20㎜；相邻两榀竖向主框架的水平高差应小于20㎜；竖向主框架的垂直偏差应小于3‰。 安装过程中架体与工程结构间应采取可靠的临时水平拉撑措施，确保架体稳定。 架体搭设的整体垂直偏差不应小于4‰，底部任意二点间的水平高差不大于50㎜。 脚手管外观表面质量平直光滑，没有裂纹、分层、压痕、硬弯等缺陷；立杆最大弯曲变形应小于L/500，横杆最大弯曲变形应小于L/150；端面平整，切斜偏差应小于1.70㎜；实际壁厚不得小于标准公称壁厚的90%。 焊接方案及要求 详见《600t×173m造船门式起重机现场拼装焊接方案》。 轨道施工及其他 组装焊接上、下小车轨道。 主要技术要求如下： 上小车轨道技术要求 轨距 12700±3 ㎜。 轨道高低差≤10㎜。 轨道中心线与腹板中心线偏差±10。 轨道直线度每2m 小于等于1㎜。 轨道局部平面度（轨距12.7m，沿轨道长度方向6m）±5㎜。 下小车轨道技术要求 轨距3500±3 ㎜。 轨道高低差≤5㎜。 轨道心线与腹板心线偏差±10。 轨道直线度每2m 小于等于1㎜。 轨道局部平面度（轨距3500，沿轨道长度方向6000）±3㎜。 轨道、栏杆安装要求 轨道接长前要矫直。 轨道接头为焊接接头，轨道接长在主梁上进行。轨道焊接参照“轨道焊接工艺”规程。 轨道接长后，按上盖板上预留的轨道安装线及轨道检查线进行轨道的安装，按轨道技术要求调整轨道，焊接轨道压板。 主梁整体接长后，通知总包方质量科对主梁进行整体交检。 安装主梁上栏杆等其它附属件 施工组织与管理 项目管理体系 主梁拼装施工组织体系 安全文明环保施工 安全文明施工管理 （1）专项安全措施 施工前，进行安全技术交底。 遵循“先做安全措施、后施工”的原则，严格按专项施工方案采取安全技术措施。 临边洞口安全措施、高空吊装作业安全措施严格按施工安全规范实施。 对脚手架搭设、施工机械、施工用电、操作平台、吊篮等实施检查验收制度，合格后，挂上验收合格牌，方准使用。 （2）施工用电管理 项目部由专职持证电工，负责日常对线路、配电箱、电焊机等巡检、保养，并做好巡检记录专业项目部设置总配电箱，从指定变压器室引出电源，做到三级配电两级保护。 独立的配电系统必须按部标准采用三相五线制的接零保护系