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DFMEA设计潜在失效模式和后果分析 1、FMEA历史发展 虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期美国NASA在Apollo项目中使用，是航天工业的一项革新。 2、FMEA过程 FMEA是一种分析方法，它确保在产品与过程开发（APQP ）过程中，考虑并处理了潜在的问题； FMEA最显著的成果:将跨功能小组的集体知识文件化。 3、FMEA目的 FMEA是一组系统化的活动，其目的是： (1)发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。 (2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 (3)将跨功能小组的集体知识文件化。 (4)作为风险评估工具，有助于增加产品和过程的可靠性； 4、对组织和管理者的影响 管理者应负有开发和维护FMEA的责任； FEMA范围应涵盖公司以及多个层级供应商的FMEA； 是工程技术评审的一部分； 是产品和过程设计例行审核和批准的一部份； 5、FMEA分类 DFMEA：设计失效模式和后果分析 当组织具有设计责任时，必须做DFMEA； PFMEA：过程失效模式和后果分析 D F M E A设计潜在失效模式及后果分析 二、应用DFMEA的三种典型时机 1、新设计/新产品/新技术：这范围的FMEA是完整的。 2、修改现有的设计： (假设其设计FMEA已存在)这时FMEA范围应着重于修改的设计,由设计更改而引起的相互作用，以及从市场上所获得的历史信息；包括法规要求得变更。 3、在新的环境、场所、或应用形式下（包括工作循环、法规要求等），使用现有的设计：这时的FMEA范围是针对产品使用环境/场所/应用/使用对现有的设计的影响。 三、FMEA的开始时机 应在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改。 在产品设计发布之前已经完成。 作为一种经验累积，为将来设计作准备； 是动态文件； 四、建立小组 FMEA开发应由多方论证（跨功能）小组负责；适当时，包括项目主管、系统负责人、设计人员、市场、售后服务、制造、质量、分析/测试、物流、材料、设备维护、供应商、顾客的人员； 设计FMEA小组是由“负责设计的工程师”领导，责任工程师应主动积极联系相关领域的代表。包括更高级或低级系统、子系统、总成或零部件的责任人员。 五、确定范围-1 绘制产品结构树图, 1-产品结构树状图.xls 建立DFMEA分析的边界，根据FMEA的类型（系统FMEA、 子系统FMEA 、零部件FMEA）来界定； 五、确定范围-3 系统FMEA：主要处理系统之间、与环境、顾客之间的所有接口和相互作用； 五、确定范围-4 子系统FMEA：主要处理子系统内零部件之间、与其它系统/子系统之间的接口和相互作用； 五、确定范围-5 零部件FMEA：针对零部件自身的功能、要求和规范进行分析； 接口与交互的理解 接口的理解 接口包括： 子系统之间的接口，子系统A与子系统B的接触（连接），B和C接触（连接），以及用虚线表示的D和B之间间隔连接。 每个子系统还与环境接口，在完成FMEA时还要求“环境接口”考虑进去。 与主要系统和次级系统的直接接口； 系统FMEA里识别的接口应当被包括在各自的子系统FMEA内。 交互的理解 交互：一个子系统或零部件的变更可能会引起另一个系统或零部件的变更。如： 系统和零部件之间的交互可能在任何接口系统间发生。例如：子系统A发热，子系统B和D通过其各自的接口得到热量，同时子系统A还向环境散热。 交互还可能通过“环境”的转移，发生在“非接触”系统间。例如：当环境温度高的时候，子系统A和C是被非金属子系统B隔开的不同类金属，但是由于环境温度，子系统A和子系统C仍旧能够发生电化学反应。 因此，虽然非接触系统之间的交互相对更难预测，但却是十分重要的，应当被考虑在内。 五、确定范围-6 为确定DFMEA范围，小组应当考虑一下问题： 1、产品与什么过程、配合件或系统接口？ 2、产品的功能和特性是否会影响到其他的零部件或系统？ 3、产品实现预期功能是否需要来自其他零部件或系统的输入？ 4、产品的功能是否能够预防/探测与其连写的零部件或系统的潜在失效模式？ 五、确定范围-7 产品框（边界）图：产品框图显示的是产品的零部件之间的物理、逻辑关系。框图也显示了设计范围内的零部件与子系统之间的相关作用，这个相互作用包括：信号、能量、力、或液体的流。这个框图目的在于明确对于框图的(输入)，框图中完成的过程(功能)，以及来自框图的(输出)。 有不同的方式和格式建立框图。