第三章 注塑成型工艺与设备.pptVIP

第二章（2） 注塑成型工艺与设备 融体流动规律 融体流动图示 融体流动图示 融体流动图示 融体流动图示 （1）成型缺陷概要 （2）成型缺陷成因 P(受力)的影响 V(体积)的影响 T(温度)的影响 （3）成型缺陷预防 （4）非工艺性缺陷 （5）成型缺陷对策 5.多级注塑概述 多级注塑 注射过程中，当螺杆向模腔内推进熔体时，在不同位置采用不同的注射压力和注射速率。 多级注塑的优点 使用多级注塑有利提高制品质量,纠正一些缺口缺陷； 多级注塑适合薄壁制品、长流程的大型制品； 适应精密注射制品以及型腔配置不均衡或锁模不太紧密的制品生产。 注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为若干个阶段（最常为3－4个），在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。 多级注射速度的典型特性曲线（注射速度－螺杆位置） 开始充填主流道、分流道时用较高速注射。 刚开始通过浇口时，适当减慢注射速度，防止不规则流动。 充模过程中采用较高速注射，缩短成型周期。 流经急剧变化的型腔时适当减慢注射速度。 充模结束时减慢速度。 　采用这样的方法，可以防止过充填，消除流痕和减少制品的残余应力等。 不同特性的注射速度在注塑过程中（不同行程位置）的典型作用 低速注射 可防止刚通过浇口而进入型腔时的不规则流动； 在型腔突然变化的壁厚处及其它易出现凹陷处可使表层较为稳定，防止缩孔、裹气、流纹； 在充模后期使用低速利于精确切换至保压，防止过充填，减少溢边，并使气体易于排出。 高速注射 在通过主流道、分流道时可加快进程； 充模时熔体能很快充满型腔，缩短成型周期； 充模过程中料温下降得少，粘度下降得也少，可以采用较低的注射压力，减小制品中的内应力； 在通过变化较为平缓的型腔或能顺利充模时，高速充模能改进制品的光泽度和平滑度，消除熔接痕及分层现象，收缩凹陷小，制品较大部分能保证丰满。 多级注射速度应用举例（一） 消除厚壁处的凹坑（降低厚壁处的注射速度，使表层稳定）。 消除厚壁制品表面流迹（注射速度逐步增大,防止不规则流动）。 在流动速度突然变化区降低注射速度，以防不规则流动，消除流痕。 多级注射速度应用举例（二） 消除熔接线（增加注射速度或改变注射速度的切换点）。 防止气体烧伤（对出现气体烧伤部位，逐渐减慢注射速度，使气体能及时从排气孔排出）。 当停留在喷嘴前端的树脂通过浇口时，减慢注射速度，以防浇口周围烧伤或起银丝。 多级注射速度应用举例（三） 平衡浇口（树脂通过全部浇口后再高速充模）。 防止高注射速度引起的缺陷，减少溢边。也适应用低合模力成型大制品。 克服多种缺陷，提高重复精度与成品率。 注射压力控制 不同注射压力的优缺点 注射过程压力优化－－注射压力分级控制 如一次注射压力、二次注射压力或三次以上的注射压力 分级压力注射的优点 既能使制件顺利充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。 对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的情况下，也能顺利地模塑成型高质量的制件。 分级保压 在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸精度的最重要参数是保压压力与保压时间。 多级注射速度与多级注射压力切换 多级压力控制典型例 不同注射压力的优缺点 多级注射速度与多级注射压力切换 多级压力控制典型例（一） 用低压补缩，防凹陷，并降低充模压力，用小闭模力成型大制品。 确定好保压位置，在填充完后要正确控制粘度变化，防止溢边。 防止缩孔 多级压力控制典型例（二） 防止厚壁部位处不规则流动，防止产生流纹 防止进料过多，在冷却时降低保压压力，降低厚壁制品内应力，提高产品质量。 填充完后，先降一次保压压力，当形成表皮后再提高二次保压压力，防凹陷，用小闭模力成型大制品 注射成型机: 是将热塑性塑料或热固性塑料制成 各种塑料制件 的主要成型设备 三、热固性塑料注射成型工艺 注射成型技术对所用热固性塑料成型工艺性的基本要求是：在低温料筒内塑化产物能较长时间保持良好流动性，而在高温的模腔内能快速反应固化。热固性成型物料在机筒内软化，注射入约177℃的热模具中进行固化。整个过程要着重防止机筒内早期固化。这可以通过用水夹套控温、合理设计螺杆及模具来满足成型工艺。 热固性塑料的注射成型过程可分为： a)??塑化阶段：将线型的树脂在固化温度以下加热，使之转化成为可以流动的流体。? b)??成型阶段：塑化的流体在一定的压力下充满型腔。? c)??固化阶段：已经成型的热固性树脂继续升温一段时间，分子链上的反应基团或者是活性点吸收大量热后，开始活化，并在固化剂的参与下，发生大分子交联反应。? 1、 压制成型工艺 压制成型工艺，又叫做压缩成型工艺和压胶成型工艺。 压制成型原理与注射成型的原理不同，压制模具主要适合于热固性塑料的成型