CA6140车床法兰盘加工工艺及夹具设计毕业设计.docVIP

宁波技师学院毕业设计（论文） CA6140车床法兰盘加工工艺及夹具设计 姓 名 ： 学 号 ： 班 级 ： 专 业 ： 指导老师： 二零一零年六月 摘 要 在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）质和量的状态发生直接变化的过程称为生产过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机床及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。 关键词：工序、工艺、加工余量、夹紧力、定位方案等。 一．工 艺 规 程 设 计 1．确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，由于该零件是中批量生产，而且零件轮廓尺寸不大，故采用砂型模铸造，法兰盘因毛坯比较简单，采用铸造毛坯时一般是成队铸造，再进行机械加工。这从提高生产效率，保证加工精度上的考虑。 2．基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要步骤之一。基面选泽得正确且合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件成批报废，这样既浪费加工时间，也使生产无法进行。 1）粗基准的选择 选泽粗精准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量；二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求是常常不能兼顾的，但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，因选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取Φ55、Φ90外圆柱端面作为粗基准，在车床上用带有软爪的三爪卡盘夹住工件，消除工件的5个自由度，只余各加工表面的x轴转动的自由度。 2）精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 3．制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应该是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等位置要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线的方案 工序1：粗车左端端面及Φ55外圆至Φ51，以右端φ90外圆及端面定位。 工序2：以左端端面及φ51外圆表面定位。粗精车端面及外圆φ90至φ85；粗精车内孔φ38及φ62，φ62留磨余量；切退刀槽1×φ65,3×φ65；外圆倒角2×45°，内孔倒角1×45° 工序3：粗精车φ51的外圆及端面，达到尺寸精度；切外圆退刀槽，3×0.5；内孔倒角1×45°,外圆倒角1×45°。 工序4：。以一面两销（一挡销）定位，钻所有7-φ9通孔，及M10螺纹底孔；锪孔7-φ14 工序5：钻φ6斜孔，为通孔。 工序6：磨φ62内孔 工序7：M10螺纹攻丝 工序8：按图样要求，检查各部分尺寸及精度，上油入库。 4．机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “法兰盘”零件材料为HT200，毛坯重量约为1.4kg，生产类型为中批量生产，采用铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序及毛坯尺寸如下： Φ50H7mm外圆表面：此表面为IT7级精度，表面粗糙度需达Ra1.6，查【4】（金属切削速查速算手册）可得： 工序名称 工序余量 工序基本尺寸 精车 1 50 粗车 4 51 毛坯 5 55 Φ62H6mm内孔：此表面为IT6级精度，表面粗糙度需达Ra0.8，查【4】（金属切削速查速算手册）可得： 工序名称 工序余量 工序基本尺寸 磨 0.2 62 精车 0.5 61.8 粗车 11.3 61.3 毛坯 50（空心） Φ38H7mm内孔：此表面为IT7级精度，表面粗糙度需达Ra1.6，查【4】（金属切削速查速算手册）可得： 工序名称 工序余量 工序基本尺寸 精车 0.5 38 粗车 7.5 37.5 毛坯 30（空心） 4、 Φ85H8mm外圆表面：此表面为IT8级精度，表面粗糙度需达Ra3.2，查【4】（金属切削速查速算手册）可得： 工序名称 工序余量 工序基本尺寸 精车 0.5 85 粗车 4.5 85.5 毛坯 90 5．确定切削用量 工序1 粗精车左端端面及外圆Φ55至Φ51。 机床