Lean for supervisor-中文版.pptVIP

结论 1 工序中有大量的浪费和增值工作 需要工序分析以定义浪费、无价值和增值工作 传统制造 及时生产 精益生产 精益生产 结论2 需要超前计划 精益生产原理 工序测量/目标建立 制造工序周期稳定/缩短 生产和流程控制的拉动式系统 着重于工序的详细规划和分析 瓶颈的定义及其消除 提高操作员能力，使之参与工序改善 传统生产的重点 精益生产的重点 制造工序周期(MCT) 在制品 (WIP) WIP, 工序时间和产出 利特尔法则: CT=WIP/Exits (产出) or Exits=WIP/CT 这是所有工厂最基本的关系式 用于考量存货、人员、 文书工作、项目–所有过程！ 结论 3 需要全面的工序时间改善战略 制造中的时间分布 “精益”的特有目标 拉动式系统的目的 在正确的时间、正确的地点，生产出优质的产品已满足客户的需求。 所有过程参与其中 制造工序上存货的自律 自我规范 有助于集中力量解决瓶颈工序问题 拉动式系统的作用 可视化（工序的透明度）和着重于工序时间改善 简单、低成本的生产计划工具 受控的和通过计算得出的战略性缓冲区 (依次控制制造工序周期 Manufacturing Cycle Time – MCT) 减少对生产线预测精度的依赖性 (MRP) 工场内物料的自动排序 常见拉动式系统 定义：常见拉动式系统根据预定的工作站或工序上的存货量设定WIP的上限。 为了保证WIP不超出上限，根据出货量投料。 结论 4 拉动式系统改进和起动点 5种改善方法 启动的减少 缺陷的防止 操作时间改善 全面生产维护 流程改进 (贯彻于精益生产的以周为单位的改善活动之中) 6S是什么? 结论 5 6S理念 防错通例和举一反三 产生缺陷的根源何在？ 原因 不恰当的程序和标准 操作过程中变化过多 原料受损或性质不稳定 磨损的机器部件 人为错误 潜在解决方案 ISO 或相似的评估程序，目视化车间 6 sigma, SPC, Poka-yoke 客户关系管理, 6 sigma, SPC TPM, SMED Poka-yoke (防错) 人为错误永远都会存在 什么是通用解决方案？ 更多培训 雇员咨询服务 自律 方案永远有效吗？ 错误预防的意义所在 结论 7 错误的纠正措施必须具有防呆功能 8. 综述 找出浪费、无价值和增值的工作 超前计划 综合工序周期改善 拉动式系统的改善 6S理念 防呆以杜绝错误 * 真正的精益，是最短的工序时间，合理的库存，最好的客户订单服务，和供应链全程的最佳质量。 在生产流程中消除浪费根源，以缩短订单交货时间的经营哲学。 精益的定义 * ? 2001 PricewaterhouseCoopers LLP (unpublished). All rights reserved. CONFIDENTIAL -- subject to use restrictions on the cover page of these materials. 变得“精益”：消除浪费，最小化无附加值工作 Total Worker Activity 浪费： 立即消除不必要的行为，例如： 等待部件、工具和消息，或堆积组件 将产品送往非目的地 制造次品 增值的工作: 推动工序以完成产品，例如： 原材料煅炼 部件组装 上漆 无附加值工作： 被认作浪费，例如： 移动至另一位置领料 购入部件的保护性包装的拆除 修理和返工 * ? 2001 PricewaterhouseCoopers LLP (unpublished). All rights reserved. CONFIDENTIAL -- subject to use restrictions on the cover page of these materials. 传送时间 操作 3 操作时间 操作7 返工 操作4 启动 操作10 原材料 Manufacturing 每批数量 工序时间 产成品 The Traditional View 传送时间 操作 3 操作时间 操作7 返工 操作4 启动 操作10 原材料 制造 产成品 每批数量 工序时间 嗨，我不能同时解决三个问题！ MFG ENG JIT 制造 – 约束（瓶颈）定义 传送时间 操作 3 操作时间 操作7 返工 操作4 启动 操作10 原材料 制造 产成品 每批数量 工序时间 通过消除制造缺陷和浪费以达到缩短工序时间的制造方法 Lean Production MFG ENG 传送时间 操作 3 操作时间 操作7 返工 操作4 启动 操作10 原材料 制造 产成品 每批数量 工序时间 Rapid Setup 制造– 约束条件（瓶颈）的解决 Lean Production 工作区域（定点）效率而非全工序效率