精益生产的讲义.pptVIP

过程不当 定义:对最终产品不增加价值的过程.. 特征:不必要的精加工,不必要的审批过程,过度的信息处理. 原因:设计和工艺不当,决策层次不当,管理流程不当. * 不必要的物料搬运 定义:不符合精益生产的一切物料搬运活动. 特征:多余的铲车和空间,不确定的库位,不正确的库存分类. 原因:计划不当,换型时间长,缺乏现场管理,布局不当,缓冲区过大. * 缺陷,返工 定义:为了满足顾客要求而对有缺陷的产品进行返工 特征:花更多的时间,打乱生产节奏,耽搁交货. 原因:能力不足,操作不当,培训不足,管理不善. * ?持续改进(KAIZEN) ?? 持续改进是日本管理方式的基本哲学支柱，也是达到完美的基本方法。持续改进是比优秀更高的境界，通过持续改进的哲学，持续改进系统和解决问题的工具，日本企业在长达30年时间内不断地进步。它们的格言是：不断地追求完美。 * ?持续改进(KAIZEN) ?? 持续改进是全面质量控制和质量控制循环的基本理念，在日本持续改进得到广泛的应用，实际上理解持续改进对理解日本人和西方人在管理方法上的差异是非常重要的。日本的持续改进是过程导向思维方式，而西方人是创新和结果导向思维方式，创新和持续改进都是一个企业生存和发展所必需的。 * 持续改进(KAIZEN) 持续改进也是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。 * 持续改进的出发点是：所有的企业都有问题，持续改进用来建立一种企业文化，使全体成员都应承认有问题存在。问题会跨部门，比如新产品试制是一个典型的跨部门协作，它需要市场，工程和生产等部门的合作和努力，这种跨部门的问题只能靠系统和协作的方法来解决。 持续改进(KAIZEN) * ?持续改进(KAIZEN) ?? 持续改进需要包括从操作工到总经理的所有人的参与，它表示即使只是一点点改进也能说明公司在持续的进步，公司内的各个领域都在不断地进步。 * 要在公司里形成一套有效的建议，评价，采纳，奖励的制度，倡导员工提合理化建议，培养员工的不满足于现状，追求达到完美的品质。同时要设立改进的目标，组织各种任务团队，发挥他们的主观能动性，来实现甚至超越设定的目标，公司高层应对完成目标的团队进行奖励，而对没有完成目标的团队应不予惩罚，而应对他们进行指导，帮助他们达到目标。 ?持续改进(KAIZEN) * 持续改进是以客户为导向的改进，需要持续改进的主要方面是：质量，成本，产量和交货期等，这产生了以过程控制和导向的持续改进。管理人级别越高，他和持续改进越相关，在底层的没有技能的操作工只能按照操作指导书工作，然而当这个操作工变为操作能手或技师时，他就能思考持续改进，并通过合理化建议来实施。 ?持续改进(KAIZEN) * 精益生产 精益制造是21世纪几乎所有产业的主要制造模式，所以美国把它定为其国家2006年必须达到的目标。在最小化经济批量的同时，提高品质、效率和应变能力，提高收益就是它的精髓。 * 丰田生产方式 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。 战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。 日本的经济和技术基础与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。 * 丰田生产方式 丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。 * 丰田生产方式-精益生产 精益生产的实践由日本人开始到现在已有半个世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅仅是最近几年的事。麻省理工学院的教授们把这种生产方式称为“精益生产” “精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。 * 精益-LEAN 解释 无肉或少肉 少脂肪或无脂肪 * 什么是精益生产 从客户的角度来看待产品的价值-客户驱动 以最佳的流程