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第九章 典型工艺流程分析 宝钢转炉净化及回收系统 一、宝钢OG装置宝钢300t大型转炉OG系统是由裙罩、烟罩、烟气冷却装置、烟气净化装置、烟气净化采用双级文氏管，净化效率高达99．9％，排放浓度小于100标rng／m3，设20Pa的压差，煤气回收浓度达55％65％。烟罩采用密闭循环冷却系统2t／t钢。设有5mg／m3。除尘设备总重量27％，投资占21％。300t氧气转炉采用OG法对转炉烟气进行冷却、除尘，回收余热和转炉煤气，世界上具有代表性日OG法，OG法采用闭罩吹炼，转炉烟气通过炉口微差压装置控制在未燃状态下进行处理，以OG法技术安全可靠，自 宝钢OG装置主要由烟气冷却、烟气净化、煤气回收和污水处理等系统组成，一l。一l宝钢OG装置高温烟气出转炉后，随即进入水冷式烟罩，烟气的空气燃烧系数约为10％，烟气中的烟气冷却系统由活动裙罩、下部烟罩、上部烟罩、下部锅炉和上部锅炉组成。其中活 活动裙罩由四台液压缸进行升降，在回收期为充分限制炉气在炉口燃烧，进行降罩，高温烟气通过烟气冷却系统后，烟气的温度由1450~C降至1000~C以下，然后进入烟气 该系统包括两级文氏管、弯管脱水器和水雾分离器。 第一级文氏管(下称一文)采用手动可调喉口文氏管，烟气温度由1000~C降至饱和温75℃，使大部分粗颗粒随污水进入90。弯管脱水器而排出，从而达到粗除尘的目的。 第二级文氏管(下称二文)采用R—D型自调喉口文氏管，通过炉口微差压装置由液67℃左右。 经二文除尘后的烟气除通过90。弯管脱水器进行脱水外，再通过挡水板水雾分离器，的剩水分然后通过流量计由风机送入转炉煤气回收系统。烟气根据控制装置由三通切换阀进行切换，分别进行回放或放散。吹炼初期V型水封阀和煤气总管送入煤气柜。煤气柜容积为80000m，采为节约电耗，风机附设液力偶合器进行调速，在主要技术参数1、烟气量的确定 转炉在整个吹炼过程中，影响烟气量变化的因素很多，所以计算方法也不同。宝钢300t转炉烟气量的确定，是按吹氧强度确定的。 (1)供氧量70000m3／h46kg／tO．19m／总供氧量为：70000+0．19 x 46 x 306 x 60÷97830m3／h (2)标况烟气量烟气量为总供氧量的2，燃烧10％后体积增大至1．188倍。 则 =208684m3／h 取 =≈210000m3／h(3)工况烟气量烟气温度在67℃，机前负压为12000Pa(1200mmHO)时，工况烟气量为 426000m／h。 2．系统总压力损失 宝钢OG装置采用17500Pa(1750mmH~O)，1。 1 OG装置压力损失分配Pa) 第二级文氏管 8000以上 11800以上 机 前 管道及流量计 1500以下 1500以下 小 计 12000 l5800 煤 气 柜 3500 机 后 管 道 等 2000 1700 小 计 5500 1700 3．转炉煤气成分及回收量 转炉煤气成分转炉煤气成分见表9—2。表中煤气成分是指转炉煤气柜内的成分，热值为8400kJ，m。(2000kcaI／m。)。目前实CO含量已达70～80％。表9—2(％) 组 成 成 分 最 高 值 CO C02 N 2 H2 O 2 55~66 17.3～22 16.7～28 若 干 1 72.5 12.3 15.2 (2)煤气回收量 煤气回收量受到操作制度(如回收时间、排渣次数)、冶炼条件(如铁水比、铁水成)以及用户条件等因素的影目前实际平均0～0m3／t钢水。烟尘成分及排放标准 转炉烟尘的主要成分是铁和铁的氧化物，其成分随炉气在炉口的燃烧率的变化而不同。(FeO及FeO4)，其颗粒较粗，有 （1）烟尘的主要成分如下(重量％)： 13％Fe0-68.4％Fe203-6.8％sio2-1.6％Mno-2.1％Ca0-3.8%、MgO-0.3％7l％。 (重量％)： 100m-8％100～6m -7％60～40m- 10％40～30m-15％ 30～20m-24％20～lOm20％ lOμm-16％ 大部分粒度为m以上，小于10pm的粉尘仅为少量。 4．5t／m左右。 烟尘的含量，转炉一般为120g／m，宝钢转炉吹氧强度较高，瞬时最大值可达200g／m。 烟尘回量为16kg／t钢水，按年产钢水67l万t计算，每年可回收107360t。 关于烟尘排放标准，日方保证值为100mg／m以下，低于我国的三废排放标准(150mg／m)。 测定方法按下述规定： 1）在放散塔规定的取样2）从吹炼开始到结束连续取样，该炉煤气不回收3）取7炉样，删去最高值和最低值，取5炉的算术平均值作为考核指标。 炼钢厂在试