注塑车间培训教材（改动后0精选.pptVIP

（3）调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。 （4）脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。 （5）降低合模力，以利排气。 （6）提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。 4. 原料方面 （1）原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。 （2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。 5.制品设计方面 （1）壁厚小，应加厚制件以免过早固化。 （2）嵌件位置不当，应以调整。 六.发脆 制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要有： 1. 设备方面 （1）机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。 （2）机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。 （3）顶出装置倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不当。 * 2. 模具方面 （1）浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。 （2）分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。 （3）模具结构不良造成注塑周期反常。 3.工艺方面 （1）机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。 （2）降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。 （3）模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。 （4）型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。 （5）尽量少用金属嵌件，象聚苯乙烯这类脆性的冷热比较大的塑料，更不能加入嵌件注塑。 4. 原料方面 （1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。 （2）有些塑料如ABS，尼龙，POM等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的变化。 （3）塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。 （4）塑料本身质量不佳，配方工艺不良，还有原料厂家为降低成本使用质量差的添加助剂、辅料等也是造成发脆的原因。 * 5制品设计方面 （1）制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。 （2）制品设计太薄或镂空太多。 七.变色 造成变色的原因也是多方面的，主要有： 1. 设备方面 （1）设备不干净。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色。 （2）热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。 （3）机筒中有障碍物，易促进塑料降解；机筒或螺槽内卡有金属异物，不断磨削使塑料变色。（4）机头处上紧螺栓松动，使连接处出现缝隙从而使缝隙中溢料不能及时射出导致产品局部变色（例如912133-2蓝托盘2004年生产中就出现过）2.模具方面 （1）模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧气剧烈反应，烧伤塑料。 （2）模具浇口太小。 （3）模内润滑剂、脱模剂太多或模具长时间连续生产顶针及排气道处脏污太多。 （4）射嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。（5）模具排气道设计不合理 * 顶白： 产品因脱模不良、或顶针压力过大。在产品表 面出现白印痕及凸起。 * 表面划痕： 产品出模不顺拖伤痕，或人为的撞、刮花痕，也由于模腔表面的伤痕致使产品上带有相对应的花痕。 * 变形： 产品变形，一般因产品冷却时间不够、或模温异常导致。 * 混色： 表面颜色光泽不一，呈云石般的色纹，啤色粉料或色种料时容易出现 * 熔结线 产品表面的一种线状痕迹，由于成型中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而造成。 * 披峰： 模具在注塑过程中合模面缝隙溢流出胶，并留存在产品边位上的余料，毛头拖丝。出称毛边、飞边。 * 料花（银纹）： 产品表面呈射状银色条痕。是由于塑胶料未完全烘干，含有水份导致。塑胶料温度过高出会出现。 * 缩水： 产品在模具中因收缩而造成的局部表面下陷的缺陷。一般表现的产品之柱位或厚胶位表面，形成一种凹似印状。 * ： 制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多.（设备，原料，模具，工艺） 回目录页 * 发脆： 制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多.（设备，原料，模具，工艺） * c.注塑成型工艺 注塑成型缺陷 成型影响因素 * 发脆： 制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多.（设备，原料，模具，工艺） * * 多级注塑设定 注射切换距离的设定应根据模具结构来确定； 为了知道射胶距离，我们可以只设定第一段压力和速度，其他全