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为沥青混凝土路面质量装上“安全锁” 沥青混凝土路面具有良好的抗滑性和平整、坚实、稳定度好等特点，而且行车舒适，无跳车现象，在我国高等级公路以及城市主干道建设中得到广泛应用。但是，在路面施工过程中，如果质量控制不好，将会直接影响路面质量和行车安全。笔者认为，可以通过控制施工准备阶段及施工阶段的质量，来确保路面施工质量。 施工准备阶段的质量控制 首先，要控制原材料的质量，沥青混凝土的原材料主要包括沥青、碎石、砂、矿粉等。沥青作为最关键的原材料，应严格检查其装运数量、装运日期、出厂化验单，并按规范规定的标准和频率抽样检测。不同来源、不同规格的沥青要分开存放，不得混杂。沥青罐口应封闭严密，避免水分进入，沥青储存时间不易过长，存放温度不易过高，施工期间存放的温度在90度C～140度C为适。碎石是沥青混凝土路面的骨架，是受力的主要支撑材料，碎石的规格由沥青混凝土的类型和各面层的厚度确定，各项技术指标要符合规范要求。砂要采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的优质天然砂或机制砂，含泥量应小于3%，矿粉要干燥、洁净。其次，要控制沥青混凝土的组成设计。一是要控制目标配合比设计；二是要控制生产配合比设计；三是要控制生产配合比验证。由此确定的生产用的标准配合比，作为生产控制的依据和质量检验的标准，在施工过程中；不得随意变更，以保证各种指标符合要求，标准偏差尽可能小。 最后，要准备下承层。沥青面层施工前，对基层应重点检查；标高是否符合要求，表面有无松散、平整度是否满足要求，不符合规范要求的要进行处理，保证基层表面干燥、清洁、无松散石料、灰尘与杂质。 施工阶段的质量控制； 在施工阶段，第一要控制沥青混合料的拌和。沥青混凝土拌和时要控制其温度、油石比及材料的级配。每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。沥青材料应采用导热油加热，加热温度应在160度Ｃ～170度Ｃ范围内。矿料加热温度应为170度Ｃ～180度Ｃ，沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在150度Ｃ～165度Ｃ，混合料超过200度Ｃ应废弃，并应保证运到现场的温度不低于140度Ｃ～150度Ｃ。油石比的控制采用电子称量器对各种材料进行分别称量。级配则应采用两级控制。工地实验室要随时抽检油石比及矿料级配。伴好的沥青混合料应均匀一致，无花白、无结团成块或严重的粗细料分离现象。 第二要控制沥青混合料的运输。混合料尽可能采用大吨位的自卸汽车运输，运输车的数量根据生产能力、车速、运距等、情况综合考虑，合理配置。运输车装料前必须将车厢清理干净，车厢底板与内壁涂一薄层油水混合液，以防粘了。装好料的汽车要用保温布覆盖，确保摊铺温度。运输时间一般不大于0.5小时。 第三要控制沥青混合料的摊铺。运料车到达摊铺机作业面时，摊铺机要调好初始状态。摊铺厚度、宽度以设计为准。摊铺过程中，摊铺机以试铺确定的摊铺速度和振动、振捣频率匀速前进，严禁中途变速或停顿。摊铺好的沥青混合料在未经压实前，施工人员不得踩踏。在雨天或施工气温低于10度C时，不能摊铺沥青混合料。 第四要控制沥青混合料的碾压。混合料完成摊铺刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工调整；随后充分均匀地压实。沥青混合料压实以试验段确定的碾压组合及程序进行，压实分初压、复压和终压3个阶段。初压；采用双轮轻型钢轮压路机（≤8吨）在混合料摊铺后进行稳压，至少碾压2遍，碾压速度2公里/小时～3公里/小时，初压后检查平整度后路拱，必要时予以修整。复压；复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先用振动压路机碾压3遍～4遍，再用轮胎压路机碾压4遍～6遍；使其达到规定的压实度。终压；终压应采用双钢轮压路机或关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹（终了温度大于80度C）。初压和振动碾压要低速进行，以免热料推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压温度不能低于130度C，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。在碾压期间，压路机不能中途停留、转向或制动。压路机不得停留在温度高于70度C的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其他有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。在摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。在压路机压不到的地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。 第五要控制接缝的处理。一是纵向接缝应采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。纵向接缝应是热接缝，并应连续、平行，缝边应垂直并形成直线。纵向接缝上下层间的错位至少应为15厘米。二是横缝应与铺筑方向垂直，严禁使用斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应错开1米。横缝应有一条垂直经碾压成良好的边缘。在下次摊铺前，应在上次行程的未端涂刷适量黏层沥青，并注意设置整平