生产线平衡技术讲义.pptVIP

20070515v1.0 生产线平衡技术 目 錄 相關概念 平衡手法 平衡步驟 一﹑相關概念 用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔ 單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間之和) 可供時間: 上班時間內,為生產某產品而投入的所有時間 投入工時=可供工時 - 計劃停線工時 稼動率 =投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為: 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S) 平衡率﹕98% 動作分析,減少不增值動作 平衡率﹕70% 打破平衡﹐打開了可平衡局面 二﹑平衡手法--打破平衡 講師: 田 勝 2007/08/08 產出的速度取決于時間最長的工站,稱之工程瓶頸 ?瓶頸在哪里? ?了解加工的過程 單件標準時間 平衡率= -----------------?100% 瓶頸時間?工站數 平衡率: 一﹑相關概念 --概念1:平衡率 T1 T2 T3 T4 T5 時間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 瓶頸時間 一﹑相關概念 --概念1:平衡率 30人*4H=120H 例:A線有30個直接作業人員,某天13:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供工時為: 可供工時=可供時間 *人數-借出工時 一﹑相關概念 --概念2:可供工時 一﹑相關概念 --概念3:投入工時 投入工時=120H-7.5H=112.5H 稼動率 =112.5H/120H=93.7% 則投入工時和稼動率為: 30人*15min=450min=7.5H 一﹑相關概念 --概念3:投入工時 思考:為什么設定產能(班)=投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*工站數 總工時 VS 單件標準時間 一﹑相關概念 --概念4:設定產能 實際產量: 可供時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數 一﹑相關概念 --概念5:實際產量 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能 T1 T2 T3 T4 T5 時間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 等待時間 單個產品平衡損失=等待時間之和 一﹑相關概念 --概念6:平衡損失 1.工站之間無等待,前后產能一致﹔ 2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量) 3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 平衡率100%代表 一﹑相關概念 --概念7:平衡率100% 1.通常認為高效率就是:快速,簡單大規模 2.IE的觀念:沒有浪費的時候才是高效率的 操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率 一﹑相關概念 --概念8:高效率 I. 同樣的投入﹐更大的輸出; II. 不增值(無效)?增值(有效) ?不增值? 等待 檢查 庫存 移動…… 一﹑相關概念 --概念9:改善 例: 減少移動與庫存提高效率 訓練工人去執行3項工作 工人能在一個周期時間操作多台机器 增加生產機動性有助于量的變化 一﹑相關概念 --概念10:多能工 工時測量 山積表 程序改善 損失分析 作業條件改善 打破平衡 二﹑平衡手法 秒表 觀測板、鉛筆 時間記錄表、計算器 山積表 一般測時法 連續測時法 方 式: 工 具: 二﹑平衡手法--工時測量(秒表) 流程認知 確認工序作業內容 測量及記錄 數據匯總 發掘問題點 建立改善案 效果確認跟蹤 一般步驟: 二﹑平衡手法--工時測量(秒表) 選定測 試工站 時間測試 拆解動作 時間測量流程 選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以確認; 將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容 ? 分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜; ? 量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為准則; ? 測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張; 作業內容 數據與信息記錄 數據整理和計算 資料分析與處理 ? 測試中判斷作業員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數據; ? 若有其他特殊情況,也應加以實錄; ? 測試完畢,對數據進行整理和計算,補